Новости

• 25.09.2023
  https://www.all-impex.ru/news/datchiki-differentsialnogo-davleniya/
  Датчики давления RDZ-S для измерения перепада давления
• 21.09.2023
  https://www.all-impex.ru/news/datchiki-davleniya-s-povyshennoy-stepenyu-zashchity-ot-vneshnikh-usloviy/
  Датчики давления RDZ-S для специальных условий применения со степенью протекции IP68
• 19.09.2023
  https://www.all-impex.ru/news/postavka-datchikov-temperatury-dlya-predpriyatiy-metallurgicheskoy-promyshlennosti/
  ООО "АЛЛ ИМПЕКС РУС" осуществляет поставки датчиков температуры CWB для предприятий металлургической промышленности.
• 03.03.2023
  https://www.all-impex.ru/news/datchiki-davleniya-rdz-byli-vneseny-v-gosudarstvennyy-reestr-sredstv-izmereniy/
  Мы рады сообщить, что датчики давления RDZ были внесены в Государственный реестр средств измерений Российской Федерации под номером 88375-23.
• 23.01.2022
  https://www.all-impex.ru/news/nam-20-let/
  23 июня 2021 году компания «Алл Импекс 2001» отмечает свой юбилей 20 лет. Все эти годы компания росла, менялась, развивалась и не собирается останавливаться на достигнутом.
• 01.12.2021
  https://www.all-impex.ru/news/poseshchenie-yubileya-kompanii-ao-mtz-transmash/
  В ноябре 2021 года предприятие АО МТЗ «ТРАНСМАШ», которое является лидером в разработке и производстве тормозных систем для железнодорожного подвижного состава и метрополитена в России, отметило большой юбилей – 100 лет.
• 30.11.2019
  https://www.all-impex.ru/news/seminar-ashcroft/
  Всех, кто собирался попасть к нам на семинар по продукции немецкой компании Ashcroft, но по каким-то причинам не смог этого сделать, мы, во-первых, благодарим за само намерение узнать что-то/узнать больше о компании, которую мы представляем в России, а во-вторых, призываем не расстраиваться и следить за расписанием семинаров на следующий год – мы обязательно повторим подобное мероприятие.
• 23.05.2019
  https://www.all-impex.ru/news/seminar-lpkf/
  Приближается дата нового семинара LPKF. На семинаре будут представлены новые станки ProtoMat S64 и S104, выпущенные в 2019 году, а также настольный лазерный станок ProtoLaser ST.
• 02.08.2018
  https://www.all-impex.ru/news/seminar-adz-nagano/
  26 июля 2018 г., в самый разгар отпускного сезона, в нашей компании был проведён семинар «Применение датчиков ADZ NAGANO в различных отраслях промышленности России». Тема семинара оказалась настолько актуальна, что многие представители российских предприятий, прежде всего связанных с железнодорожной отраслью, нашли возможность в пик летних отпусков посетить наш семинар.
• 20.07.2017
  https://www.all-impex.ru/news/kontrolno-izmeritelnoe-oborudovanie-nagano-keiki-co-ltd-yaponiya-na-rossiyskom-rynke/
  Сообщаем, что с июня 2017 года ООО «Алл Импекс 2001» представляет в России и странах СНГ интересы корпорации NAGANO KEIKI, Япония, – мирового лидера по разработке и производству широкого спектра измерительной аппаратуры для контроля, оптимизации и управления технологическими процессами.
• 20.06.2016
  https://www.all-impex.ru/news/seminar_promyshlennaya_keramika_2016_otchet/
  31 мая в Московском государственном техническом университете имени Н.Э.Баумана, а 2 июня - в Санкт-Петербургском государственном электротехническом университете состоялись семинары с участием немецких ученых Института керамических технологий и систем Общества имени Фраунхофера (ИКТС, г.Дрезден).
• 22.04.2016
  https://www.all-impex.ru/news/seminar-promyshlennaya-keramika-2016/
  Основанное в 1949 году Общество имени Фраунхофера (Fraunhofer Gesellschaft) является крупнейшим в Европе объединением институтов прикладных исследований. Деятельность Общества осуществляется силами 67 институтов и научно-исследовательских организаций на территории всей Германии, а также его филиалами в США, Европе и Азии. Штат сотрудников в настоящее время составляет 24 тыс. человек, годовой бюджет превышает 2,1 млрд евро. Более 1,8 млрд евро из этой суммы поступает от исследований, выполняемых в рамках контрактных работ.
• 17.07.2015
  https://www.all-impex.ru/news/mezhdunarodnyi_voenno-morskoi_calon_2015/
  Проведение с 1 по 5 июля 2015 года в Санкт-Петербурге VII Международного Военно-Морского Салона 2015 дало возможность нашей компании провести целую серию переговоров как с нашими традиционными, так и новыми партнерами, занятыми в области судостроения и обеспечения флота перспективными технологиями.
• 07.07.2015
  https://www.all-impex.ru/news/forum_v_belorussii/
  Широкий круг проблем, связанных с дальнейшим развитием кооперации между предприятиями Республики Беларусь и Саксонии, был поднят в ходе делового визита в Минск представительной немецкой делегации.
• 23.06.2015
  https://www.all-impex.ru/news/induktivnye-datchiki-leuze-electronic/
  Немецкая компания Leuze electronic, один из мировых лидеров в области производства средств промышленной автоматизации, объявила о начале кампании по масштабному продвижению на российский рынок индуктивных датчиков под брендом Leuze.
• 23.03.2015
  https://www.all-impex.ru/news/datchiki-davleniya-adz-sml-16-0-dlya-sudostroitelnoj-otrasli/
  ООО «Алл Импекс 2001» представляет новую модификацию датчиков давления ADZ-SML-16.0 фирмы ADZ NAGANO GmbH для судостроительной отрасли РФ, предназначенную для работы в тяжёлых условиях, в том числе на открытых палубах судов.
• 11.11.2014
  https://www.all-impex.ru/news/vystavka-neft-i-gaz-khimiya-v-permi/
  Компания ООО «Алл Импекс 2001» приняла участие в XVI специализированной выставке современных технологий и оборудования для нефтяной, газовой и химической промышленностей «Нефть и Газ. Химия», которая проходила в городе Пермь с 14 по 17 октября 2014 г.
• 08.09.2014
  https://www.all-impex.ru/news/innovatsionnaya-seriya-datchikov-rk46c-varos/
  Датчики серии RK46C-VarOS являются универсальными и могут применяться практически во всех отраслях промышленности, однако наибольшее распространение они получили в сфере упаковки и внутренней логистики предприятий на транспортировочных линиях, а также на этапах расфасовки и хранения продукции.
• 25.07.2014
  https://www.all-impex.ru/news/rezultaty_nashey_raboty_otmecheny_pochetnym_znakom/
  Третьего июня 2014 г. в конгресс-центре Торгово-промышленной палаты Российской Федерации состоялась ежегодная церемония награждения компаний, внесших наибольший вклад в развитие российско-немецкого делового сотрудничества.
• 15.07.2014
  https://www.all-impex.ru/news/seminar-moskva-spb-2014/
  Семинар Москва-СПб сентябрь 2014
• 25.06.2014
  https://www.all-impex.ru/news/vizit-kuratora-predstavitelstv-leuze-electronic/
  В начале июня этого года (03.06-05.06) в нашу компанию с визитом приезжал представитель материнской компании Leuze electronic Jochen Geißler (Йохан Гайслер), недавно назначенный куратором представительств Leuze electronic в странах Европы и Юго-восточной Азии.
• 15.05.2014
  https://www.all-impex.ru/news/vystavka-ekspoelektronika-2014/

Датчики дифференциального давления

Данные типы датчиков широко применяются для определения степени засорения воздушных и масляных фильтров. Так как в результате засорения, снижается пропускная способность фильтра, изменяется также и отношение неизменного давления до фильтрующего элемента к изменившемуся (уменьшившемуся) давлению после фильтра. В меньшей степени, датчики дифференциального давления применяют для контроля уровня жидкости или скорости потока (определяют, путем измерения изменения давления на сужении).

Алл Импекс Рус предлагает различные исполнения датчиков перепада давления: многообразие выходных сигналов, присоединительных опций и электрических разъемов.

Датчики перепада давления

Датчики давления с повышенной степенью защиты от внешних условий

Поставка датчиков температуры для предприятий металлургической промышленности

Датчики давления RDZ были внесены в Государственный реестр средств измерений

Мы рады сообщить, что датчики давления RDZ были внесены в Государственный реестр средств измерений Российской Федерации под номером 88375-23.

По результатам климатических и метрологических испытаний было подтверждено, что продукция соответствует всем необходимым требованиям и стандартам, установленным в России для обеспечения точности и надежности измерений.

Межповерочный интервал датчика составляет 3 года.

Дополнительная информация о датчиках давления, как о средствах измерения под номером 88375-23 доступны на сайте Федерального информационного фонда по обеспечению единства измерений и в системе АРШИН.

Нам 20 лет!

23 июня 2021 году компания «Алл Импекс 2001» отмечает свой юбилей 20 лет.

Все эти годы компания росла, менялась, развивалась и не собирается останавливаться на достигнутом.

За 20 лет «Алл Импекс 2001» прошла путь от небольшой российской компании с маленьким штатом сотрудников, до компании, которая зарекомендовала себя, как надежный и ответственный поставщик современного оборудования немецкого качества для применения в различных промышленных областях, которые отвечает высоким запросам крупных российских предприятий.

Все эти годы «Алл Импекс 2001» сотрудничает и является эксклюзивным представителем высокотехнологичных зарубежными компаниями: ADZ NAGANO, ASHCROFT, Leuze electronic, LPKF Laser&electronics AG, Fraunhofer IKTS, NAGANO KEIKI.

«Алл Импекс 2001» не планирует останавливаться на достигнутом. Впереди ждут новые победы и достижения. Компания рассчитывает и дальше расти, и развиваться.

В этот радостный момент «Алл Импекс 2001» выражает благодарность своим клиентам, которые доверяют ей вот уже много лет и тех, кто присоединился совсем недавно. И искренне надеется на дальнейшее успешное совместное сотрудничество.

«Дорогие коллеги. Я хочу поздравить нас всех с этим праздником, днем рождения «Алл Импекс 2001». Я хочу пожелать нам всем счастья, процветания, здоровья и благополучия».

С уважением,
Генеральный директор «Алл Импекс 2001»
Евсеев М.И.

Посещение юбилея компании АО МТЗ «ТРАНСМАШ»!

В ноябре 2021 года предприятие АО МТЗ «ТРАНСМАШ», которое является лидером в разработке и производстве тормозных систем для железнодорожного подвижного состава и метрополитена в России, отметило большой юбилей – 100 лет.

Богатая история компании, длиною в век, началась 17 ноября 1921 года. В этот день в России началось производство первых отечественных тормозных приборов для железнодорожного транспорта. Московский завод выдержал в этой новой для страны отрасли конкуренцию с американскими и немецкими производителями.

С тех пор производство развивалось и расширялось.  За время работы предприятия была создана российская школа тормозостроения, на базе которой была разработана линейка приборов для железных дорог и метрополитена.

Компания всегда шла в ногу со временем. Так, с появлением электропаровозов на отечественных железных дорогах, МТЗ «ТРАНСМАШ» разработал электропневматические тормоз. С середины 20-го века предприятие приступило к производству электропневматических тормозов для пассажирских поездов с локомотивной тягой, что существенно повысило безопасность движения.

Тормозные системы так же разрабатывались и внедрялись в первые скоростные поезда, которые стали производится в России в 70-х годах. И по сей день предприятие продолжает разрабатывать и выпускать тормозные системы, соответствующие современным стандартам качества и безопасности на железной дороге. При разработке учитываются особенности и специфика эксплуатации в условиях Российских железных дорог.

На сегодняшний день МТЗ «ТРАНСМАШ» остается одним из старейших московских машиностроительных предприятий и занимает место лидера в области тормозостроения в России. На предприятии трудится более 1000 человек. Продукция завода эффективно эксплуатируется более чем в 30 странах мира.

Компания «Алл Импекс 2001» является постоянным и надежным поставщиком датчиков давления для тормозных систем МТЗ «ТРАНСМАШ» на протяжении 20 лет. Качество нашего оборудования и подход квалифицированных специалистов полностью соответствуют высоким требованиям лидера в производстве тормозных систем в России.

В честь крупного 100-летнего юбилея МТЗ «ТРАНСМАША» представители компании «Алл Импекс 2001» были рады присутствовать в качестве официальных приглашенных гостей на праздновании.

Мы благодарим компанию МТЗ «ТРАНСМАШ» за плодотворное сотрудничество и от всей души желаем стабильности, благополучия и процветания!

Семинар Ashcroft

Всех, кто собирался попасть к нам на семинар по продукции немецкой компании Ashcroft, но по каким-то причинам не смог этого сделать, мы, во-первых, благодарим за само намерение узнать что-то/узнать больше о компании, которую мы представляем в России, а во-вторых, призываем не расстраиваться и следить за расписанием семинаров на следующий год – мы обязательно повторим подобное мероприятие.

Традиционно на прошедшем семинаре было рассказано как о самой компании Ashcroft, её долгой и интересной 160-летней истории (год образования – 1852), так и обширной линейке её продукции, включающей манометры, термометры и термокарманы, разделительные мембраны, реле и преобразователи давления и температуры, устройства для контроля и калибровки оборудования и многое другое, прежде всего, для использования в химической и нефтехимической промышленности (докладчик – руководитель направления Николай Веселов).

Показательно, что о современном положении и истории компании рассказывал руководитель департамента новых проектов Ashcroft Дэнис Берроу (Dennis Berrow) – показательно в смысле заинтересованности и участия немецких партнёров в наших усилиях по продвижению продукции Ashcroft на российском рынке.

Отдавая должное информативности и познавательности первой части семинара, его «изюминкой» очевидно была презентация Дениса Казакова, посвященная практическим вопросам того, как правильно подбирать оборудование Ashcroft в зависимости от конкретных условий применения с убедительными объяснениями – а иногда и демонстрацией реальных примеров того, почему необходимо делать именно так, как рекомендует Денис, и никак иначе. На фотографии видно, как заинтересованы участники семинара плохой работой манометра без силиконового заполнения в условиях вибрации – и, наоборот, безупречной работой того же манометра, но заполненного силиконом. Затем Денис демонстрирует, как этот безупречный манометр оказывается бесполезным при низких температурах, пока силикон в нём ни будет заменён на запатентованный состав разработки Ashcroft.

Семинар LPKF

С запозданием, но уведомляем посетителей нашего сайта, что практика семинаров в компании Алл Импекс 2001 продолжается и развивается. С июля 2018 г., когда состоялся семинар ADZ NAGANO и о чём есть информация на нашем сайте, прошло еще три семинара по использованию автоматики на линиях розлива (Leuze electronic, Германия), перспективным разработкам Nagano Keiki (Германия/Япония) и вновь по Leuze electronic, Германия, для автоматизации процессов упаковки.

«Пока еще не поздно», приглашаем всех заинтересованных коллег на семинары, которые состоятся в нашей компании в оставшейся половине этого года по следующим тематикам.

1. Новое оборудование компании LPKF для прототипирования и структурирования печатных плат, представленное в 2019 году – 06.06.2019 г.
2. Датчики давления и температуры производства ADZ Nagano/ Nagano Keiki/Ashcroft применительно к железнодорожной, нефтехимической и некоторым другим отраслям промышленности – 12.11.19
3. Результаты тестирования, технологические аспекты и рекомендации по использованию сырой керамической ленты FKT 100 для изготовления многослойных LTCC структур – октябрь-декабрь 2019 г., дата уточняется.

Более подробная информация по семинарам высылается накануне их проведения при обращении по контактам, указанным на сайте.

Будем рады видеть всех заинтересовавшихся на наших познавательных семинарах!

Семинар ADZ NAGANO

Уважаемые коллеги!

26 июля 2018 г., в самый разгар отпускного сезона, в нашей компании был проведён семинар «Применение датчиков ADZ NAGANO в различных отраслях промышленности России». Тема семинара оказалась настолько актуальна, что многие представители российских предприятий, прежде всего связанных с железнодорожной отраслью, нашли возможность в пик летних отпусков посетить наш семинар. Их заинтересованность становится вполне понятной, если сказать, что немецкий производитель ADZ NAGANO GmbH, наш давнишний партнёр, прочно занял место основного поставщика датчиков, манометров, преобразователей давления и другой продукции этого сегмента для лидеров российской промышленности в сфере РЖД – это прежде всего Метровагонмаш, МТЗ Трансмаш, Брянский машиностроительный завод и ряд других.

Представители из регионов, которые из-за удалённости не присутствовали на семинаре, имели возможность не только безмолвно наблюдать за его ходом в онлайн-режиме, как это происходит на вебинарах, но и принять участие в формате интерактивной видеоконференции, что стало возможным благодаря специально оборудованному конференц-залу нашей компании. Эта функция оказалась как нельзя кстати потому, что «изюминка» семинара – доклад ведущего специалиста ADZ NAGANO по аэрокосмической отрасли промышленности Лутца Райнхардта (Lutz Reinhardt) – чуть было не сорвался из-за того, что в последний момент докладчик не смог приехать из Германии, и выступал по видеосвязи.

Несмотря на удалённое выступление, а также несмотря на серьёзность и даже некоторую академичность тематики, семинар на своём завершающем этапе приобрёл форму живой дискуссии, порой остро-полемической, между его участниками, которые делились своим производственным опытом, приводили примеры «из жизни» и жарко отстаивали правильность своей точки зрения. Надо сказать, что завершающая полемика не только не расстроила участников, но и ещё больше повысила общий интерес к обсуждаемой теме.

Наш следующий семинар «Использование датчиков Leuze electronic в пищевой промышленности. Линии розлива.» состоится 11 сентября 2018 г. Более подробная информация будет вскоре размещена на нашем сайте. Приглашаем всех, кто заинтересовался, приходить и участвовать в семинаре.

Контрольно-измерительное оборудование NAGANO KEIKI Co., Ltd. (Япония) на российском рынке

Уважаемые коллеги!

Выражаем своё искреннее уважение Вашему предприятию и сообщаем, что с июня 2017 года ООО «Алл Импекс 2001» представляет в России и странах СНГ интересы корпорации NAGANO KEIKI, Япония – мирового лидера по разработке и производству широкого спектра измерительной аппаратуры для контроля, оптимизации и управления технологическими процессами.

Компания NAGANO KEIKI была основана в 1896 году. На сегодняшний день это ведущий производитель и поставщик средств измерений давления и температуры, заводы и торговые представительства которого имеются практически на всех континентах в странах Азии, Америки и Европы.

Продукция NAGANO KEIKI востребована в различных областях науки, техники и промышленного производства, таких как:

• автомобилестроение, авиация и железнодорожный транспорт;
• предприятия ЖКХ;
• нефтегазовая и химическая промышленность;
• строительство и мобильная гидравлика;
• системы жизнеобеспечения и кондиционирования жилых и промышленных объектов;
• медицинское оборудование и пищевая промышленность;
• испытательные стенды, поверочное и калибровочное оборудование.

Продукция NAGANO KEIKI отличается надежностью и долговечностью, высокой точностью и устойчивостью к динамическим нагрузкам, совместимостью с агрессивными средами и компактной конструкцией, конкурентными ценами.

Нам чрезвычайно важно Ваше мнение о возможности использования продукции NAGANO KEIKI в Вашей деятельности. В связи с этим, просим заполнить прилагаемый опросный лист, отметив интересующие Вас номенклатурные позиции. Также вы можете заполнить опросный лист, пройдя по ссылке https://goo.gl/forms/qZUK3VhopaM3ZpB62 Заранее благодарим Вас за участие и надеемся на продолжение взаимовыгодного сотрудничества.

Контакты для обратной связи: тел./факс +7(495) 921-3012,
e-mail: info@all-impex.ru

С уважением,
Генеральный директор ООО «Алл Импекс 2001» М.И. Евсеев

Семинар «Промышленная керамика: технологии, сферы применения» с участием немецких специалистов

В работе семинара приняли участие специалисты из России, Белоруссии, Казахстана, представители Российско-Германской внешнеторговой палаты и компании ADZ Nagano GmbH (г. Дрезден, Германия) и др.

Основанное в 1949 году Общество имени Фраунхофера является крупнейшим в Европе объединением институтов прикладных исследований.

В рамках научной программы семинара были представлены доклады специалистов ИКТС (г.Дрезден). В докладе Dr. Uwe Partsch (руководитель отдела гибридных микросистем) были затронуты вопросы, связанные с технологией толстопленочных и многослойных керамических материалов, а также с такими сферами их применения, как микро- и силовая электроника, фотоэлектрическая энергетика, сенсорные системы, радиаторы, микрожидкости и т.п.

В докладе Dr. Mareike Wolter (руководитель отдела систем хранения энергии) были представлены результаты исследований электротехнических способов сохранения энергии на базе последнего поколения литиевых и натрий никель-хлоридных аккумуляторных батарей. Кроме того, проанализирована дорожная карта направлений исследований в данной области, приведены функциональные характеристики батарей различных типов, электрохимические характеристики материалов, отражены особенности производственного цикла, обозначены перспективные технологические разработки.

В докладе Dr. Thomas Pfeifer (руководитель отдела разработки систем) особое внимание было уделено твердооксидным топливным элементам (ТОТЭ), работающим на принципе прямого преобразования химической энергии в электрическую. Были проанализированы методы разработки концепций ТОТЭ, технологии производства, приведены характерные примеры системной интеграции.

Выступления докладчиков сопровождались показом видеоматериалов, подробно иллюстрирующих освещаемую тему.

Состоявшиеся семинары были организованы по инициативе компании «Алл Импекс 2001», выступающей на российском рынке официальным представителем ИКТС (г.Дрезден).

«Наша цель, – сказал генеральный директор компании М.И.Евсеев, обращаясь к участникам встречи, – состоит в том, чтобы ознакомить представителей отечественных деловых и научных кругов с последними достижениями ИКТС в его многопрофильной деятельности».

В своем приветственном слове представитель Российско-Германской внешнеторговой палаты господин С.Кифер подчеркнул, что «проведение в Москве и Санкт-Петербурге семинаров, в рамках которых немецкие ученые ознакомят его участников с базовыми достижениями Института керамических технологий и систем, свидетельствует о несомненной заинтересованности сторон в активизации сотрудничества, нацеленного на долгосрочную перспективу».

Учитывая тот огромный интерес, который вызвали состоявшиеся в Москве и Санкт-Петербурге семинары, было принято решение провести в ближайшем будущем серию аналогичных встреч ученых ИКТС с представителями российских научно-исследовательских институтов и промышленных кругов.

Темы последующих семинаров планируется формировать с учетом тех предложений, которые поступят в «Алл Импекс 2001» от российских специалистов, заинтересованных в участии в таких встречах.

Стабильные деловые связи, которые сложились у компании «Алл Импекс» с ИКТС (г.Дрезден), позволяют ей при получении соответствующих заявок от отечественных промышленников и предпринимателей оказывать им максимальное содействие в решении технических и технологических задач, возникающих у них в процессе налаживания производства.

Ждём ваших предложений и заявок на электронной почте нашей компании.

Семинар по промышленной керамике и твердо-оксидным топливным элементам

Уважаемые дамы и господа!

Компания «Алл Импекс 2001», выступающая на российском рынке официальным представителем Института керамических технологий и систем Общества имени Фраунхофера (г. Дрезден, Германия), имеет честь пригласить вас на семинар «Промышленная керамика. Технологии, сферы применения» с участием немецких специалистов, которые расскажут о последних разработках Института.

Основанное в 1949 году Общество имени Фраунхофера (Fraunhofer Gesellschaft) является крупнейшим в Европе объединением институтов прикладных исследований. Деятельность Общества осуществляется силами 67 институтов и научно-исследовательских организаций на территории всей Германии, а также его филиалами в США, Европе и Азии. Штат сотрудников в настоящее время составляет 24 тыс. человек, годовой бюджет превышает 2,1 млрд евро. Более 1,8 млрд евро из этой суммы поступает от исследований, выполняемых в рамках контрактных работ.

Институт керамических технологий и систем Фраунхофера (Fraunhofer Institute for Ceramic Technologies and Systems) выполняет прикладные научно-исследовательские работы в области керамических материалов нового поколения. Три подразделения института, расположенные в Дрездене и Хермсдорфе (земля Тюрингия), представляют собой крупнейшую в Европе научно-исследовательскую организацию в области изучения керамических материалов.

В ходе семинара сотрудники Института планируют осветить следующие темы:

1. Технологии толстопленочных и многослойных керамических материалов и сферы их применения (микро- и силовая электроника, фотоэлектрическая энергетика, датчики, радиаторы, микрожидкости и др.). Докладчик Dr. Uwe Partsch.
2. Твёрдооксидные топливные элементы (ТОТЭ), работающие на принципе прямого преобразования химической энергии в электрическую (методы разработки концепций ТОТЭ, технологии производства, характерные примеры системной интеграции, базовые достижения Института). Докладчик Dl Thomas Pfeifer.
3. Электрохимические способы сохранения энергии на базе последнего поколения литиевых и натрий никель-хлоридных аккумуляторных батарей (направления исследовательской деятельности, функциональные характеристики батарей различных типов, электрохимические характеристики материалов, особенности производственного процесса, способы снижения производственных расходов, перспективные технологические разработки).

Докладчик Dr. Mareike Wolter.

Выступления докладчиков будут сопровождаться показом видеоматериалов, детально иллюстрирующих освещаемую тему.

Участники семинара смогут обменяться мнениями и получить ответы на возникшие вопросы у специалистов.

Место и время проведения семинара

Москва – 31 мая 2016 года. Начало в 10:00.
Адрес: 105005, 2-ая Бауманская 5, МГТУ им. Н.Э. Баумана, стр. 1, ИУ-4.

Санкт-Петербург – 2 июня 2016 года. Начало в 10:00.
Адрес: 197376, г. Санкт-Петербург, ул. Профессора Попова, 5. Государственный Электротехнический университет (ЛЭТИ).

Для участия в семинаре просим вас оставить заявку, связавшись с секретариатом нашей компании до 20 мая – Москва, до 25 мая 2016 г. – Санкт-Петербург.

Контакты: Адрес: 107023, г. Москва, ул. Электрозаводская, д. 24, стр.3 оф. 207.
Тел./факс: (495) 921-30-12, (495) 646-20-92. E-mail: info@all-impex.ru

Посещение VII Международного Военно-Морского Салона 2015 в Санкт-Петербурге

Проведение с 1 по 5 июля 2015 года в Санкт-Петербурге VII Международного Военно-Морского Салона 2015 дало возможность нашей компании провести целую серию переговоров как с нашими традиционными, так и новыми партнерами, занятыми в области судостроения и обеспечения флота перспективными технологиями.

В данной связи вполне резонно подчеркнуть, что высокая – по итогу! – коммерческая результативность была достигнута, несмотря на то, что «Алл Импекс 2001» не располагала в павильонах выставочного комплекса «Ленэкспо» собственным стендом, а ограничила свое участие лишь делегированием на этот форум своего представителя – ведущего специалиста Дениса Казакова.

Посетив Салон, он с успехом решил поставленную перед ним задачу – представить российским судостроителям новую модификацию датчика давления – ADZ-SML-16.0 (ADZ NAGANO GmbH, Германия), имеющего, помимо европейского сертификата GL, также и свидетельство типового одобрения Морского Регистра судоходства РФ.

«Новинка», которая в полной мере соответствовала тематике Салона, включающей, наряду с прочими направлениями, «новые материалы и перспективные технологии», вызвала огромный интерес у наших клиентов.

Беседы нашего представителя с участниками Салона, касающиеся деятельности «Алл Импекс 2001» в целом, неожиданно выявили их существенную заинтересованность в приобретении широкого набора продукции LPKF Laser and Electronics AG, которая специализируется на оборудовании для производства и обработки печатных плат без химического травления.

Кроме того, по результатам посещения Салона в настоящее время уже начались переговоры о закупках у «Алл Импекс 2001» оптических (фотоэлектрических), индуктивных датчиков, а также промышленных сканеров, световых барьеров/завес безопасности и смарт-камер фирмы Leuze electronic.

Форум в Белоруссии

Широкий круг проблем, связанных с дальнейшим развитием кооперации между предприятиями Республики Беларусь и Саксонии, был поднят в ходе делового визита в Минск представительной немецкой делегации.

В работе форума, проходившего с 29 июня по 3 июля 2015 года, приняла участие также и компания «Алл Импекс 2001», которая поддерживает устойчивые партнерские связи со многими белорусскими предприятиями.

Среди организаторов встречи традиционных партнеров двух стран с белорусской стороны выступили ОАО «БМЗ»/Беласталь Аусенхандель ГмбХ и Минское отделение Белорусской Торгово-промышленной палаты, а с немецкой – Департамент содействия экономике Саксонии ГмбХ и Торгово-промышленная палата Лейпцига.

Для участия в двустороннем форуме в Минск прибыли представители таких предприятий, как ADZ NAGANO GmbH Gesellschaft Fur Sensortechnik, WEMA Werkzeugmaschinenfabrik Glauchau, NILES-SIMMONS-HEGENSCHEIDT GmbH и др.

Продвижение индуктивных датчиков Leuze electronic на российском рынке

Немецкая компания Leuze electronic, один из мировых лидеров в области производства средств промышленной автоматизации, объявила о начале кампании по масштабному продвижению на российский рынок индуктивных датчиков под брендом Leuze.

Заслуженное признание и популярность у российских производителей уже завоевали передовые в своем классе сканеры штрих-кода BCL 308, BCL 548, датчики рефлекторного типа PRK 18B, видящие предметы любой степени прозрачности (о которых говорят, что уж если они не «увидели» прозрачный предмет, то другие тем более его не увидят), щелевые датчики этикеток GSU 14С, которыми укомплектованы линии розлива KHS, Kronos и др., не имеющий по своим характеристикам аналогов лазерный сканер безопасности RSL 5 и система оптической передачи данных DDLS 500 c дальностью действия до 500 метров и скоростью передачи данных 100 Мбит/с, а также многие другие изделия Leuze electronic.

С этого года руководство компании поставило задачу: расширить линейку наиболее востребованной в России продукции за счёт включения в неё индуктивных датчиков. Для того чтобы как можно больше российских производителей смогли на практике оценить высокое качество и преимущества индуктивных датчиков Leuze electronic, руководство компании решило сделать их максимально доступными для потребителей, снизив отпускные цены на 30%!

Индуктивные датчики являются наиболее простыми и широко распространенными сенсорами. Принцип их действия основан на изменении параметров магнитного поля, создаваемого катушкой индуктивности, находящейся внутри датчика при попадании металла в «зону видимости». Номенклатура индуктивных датчиков Leuze имеет ряд ключевых особенностей и преимуществ по сравнению с другими:

• простота в использовании;
• светодиодная индикация работы датчика на корпусе видна со всех сторон;
• разнообразное подключение: разъем M8, M12, клеммная колодка, кабель с разъемом или без;
• транзисторные выходы PNP или NPN;
• нормально открытые или нормально закрытые;
• материал корпуса- пластик, никелированный или хром-никелированный;
• для пищевой промышленности - корпус из нержавеющей стали AISI 316L , +85°C;
• защита от короткого замыкания и обратной полярности;
• рабочий диапазон до 40 мм;
• класс защиты IP69K и ECOLAB;
• классический\кубический корпус- 40 х 40 мм \ 40 х 12 мм;
• тонкие и короткие 5 мм х 5 мм;
• цилиндрические, 4мм, М5, 6,5 мм, М8, М12, М18, М30;
• встраиваемые и не встраиваемые исполнения корпусов.

Обширная линейка индуктивных датчиков Leuze позволяет удовлетворять растущие запросы потребителей в различных отраслях промышленности и понятное желание получать готовое решение от одного производителя.

На рисунке 1 наглядно показан пример подбора датчика на сайте http://leuze.com/. Возможности фильтра очень обширны и объединяют в себе стандартный поиск по номенклатуре и расширенный поиск путём комбинирования стандартных характеристик, что позволяет без особого труда и кропотливой работы с каталогом найти то, что искали.

]]> https://www.all-impex.ru/news/datchiki-davleniya-adz-sml-16-0-dlya-sudostroitelnoj-otrasli/ Mon, 23 Mar 15 00:00:00 +0300

Новая модификация датчиков давления ADZ-SML-16.0 для судостроительной отрасли

ООО «Алл Импекс 2001» представляет новую модификацию датчиков давления ADZ-SML-16.0 фирмы ADZ NAGANO GmbH для судостроительной отрасли РФ, предназначенную для работы в тяжёлых условиях, в том числе на открытых палубах судов.

Датчики успешно прошли испытания на соответствие требованиям Морского регистра российского судоходства и получили свидетельство о типовом одобрении № 14.00056.272 от 25.12.2014 г.

Данная модификация отличается устойчивостью к воздействию морского тумана (DIN EN ISO 9227), влажного тепла (DIN EN 60068-2-30) и соответствует требованиям DIN EN 60529-9 по защищенности корпуса от воздействия внешних факторов.

Проведенные испытания подтвердили соответствие датчиков требованиям IEC 60068-2-6 по виброустойчивости, а также устойчивости к помехам и электромагнитному излучению.

Основные технические данные:

• Диапазон измерений давления: 0…2000 бар;
• Напряжение питания: 24 (12…32) В постоянного тока;
• Выходной сигнал: 4…20 мА;
• Температура окружающей среды: -40°С…+105°С;
• Степень защиты: IP65, опция IP67;
• Материал корпуса и штуцера: нержавеющая сталь 1.4301;
• Погрешность: ±0,5%.

Выставка «Нефть и Газ. Химия» в Перми

Компания ООО «Алл Импекс 2001» приняла участие в XVI специализированной выставке современных технологий и оборудования для нефтяной, газовой и химической промышленностей «Нефть и Газ. Химия», которая проходила в городе Пермь с 14 по 17 октября 2014 г.

Выставка «Нефть и Газ. Химия» является одной из крупнейших выставок на Урале и привлекает внимание многих специалистов нефтегазовой отрасли, интересующихся новинками оборудования и технологий для нефтегазовой промышленности России. Компания «Алл Импекс 2001» на своём стенде представила новейшие образцы контрольно-измерительного оборудования от ведущих немецких производителей:

• манометры, термометры, разделительные мембраны, реле давления и температуры фирмы ASHCROFT;
• датчики давления фирмы ADZ NAGANO;
• оптические и ультразвуковые датчики, барьеры безопасности серий MLC и MLD производства Leuze Electronic.

Высокое качество производства, возможность исполнения для различных климатических условий, взрывозащищенное исполнение и надежность представляемого оборудования вызвали большой интерес у посетителей и участников выставки.

В ходе выставки были налажены деловые контакты с производителями оборудования и инжиниринговыми компаниями нефтегазовой и химической отрасли Пермского края.

Участие компании «Алл Импекс 2001» было отмечено почетным дипломом за активное продвижение контрольно-измерительного оборудования на российском рынке.

Инновационная серия датчиков RK46C-VarOS

Описание изделия:

RK46C-VarOS – это универсальный датчик рефлекторного типа в стандартном корпусе, имеющий два уровня чувствительности и обладающий инновационной оптикой в виде вертикальной ступенчатой линзы, выполненной из специального материала. Благодаря этой линзе RK46C-VarOS вместо обычного светового пятна формирует полосу света ÷40-60 мм в вертикальной плоскости, которая позволяет надежно определять наличие объектов любой неправильной формы. В отличие от обычных датчиков, способных определять наличие объекта выборочно в определенной точке, RK46C-VarOS «видит» их во всей полосе излучаемого им света.

Датчики этой серии являются универсальными и могут применяться практически во всех отраслях промышленности, однако наибольшее распространение они получили в сфере упаковки и внутренней логистики предприятий на транспортировочных линиях, а также на этапах расфасовки и хранения продукции.

Функциональные возможности датчика RK46C-VarOS сравнительно с обычными датчиками:

• постоянная рабочая готовность системы благодаря использованию функции автоматического контроля загрязненности оптики ALC при использовании в неблагоприятных условиях внешней среды;
• простота настройки при помощи функции обучения и двух уровней чувствительности, а также тонкая подстройка easytune для различных степеней разрешения: в зависимости от величины распознаваемого объекта – 8 или 12 мм – полоса света имеет два уровня настройки в вертикальной плоскости – от 40 до 60 мм, что позволяет гарантированно обнаруживать объекты в пределах рабочего расстояния датчика (5 м) на одном из этих двух уровней (см. примечание);
• надежное распознавание объектов различных размеров и форм, изготовленных из различных материалов, или имеющих разнородные поверхности, в том числе перфорированные, решетчатые, ячеистые, а также с отверстиями и открытыми полостями;

• возможность одновременного использования двух датчиков с одним рефлектором без опасности наложения сигналов (например, при необходимости распознавания одновременно находящихся на конвейере объектов различного размера) за счет применения технологии подавления внешнего света A2LS;
• совместимость посадочных мест датчиков RK46C-VarOS с датчиками предыдущей серии и основных конкурентов – Sick WL27 и P+F RLG28;
• надежное распознавание объектов в стрейч-плёнке и целлофане.

Преимущества использования датчиков RK46C-VarOS на производстве:

• простота установки и настройки датчиков на линии за счет видимой полосы красного света и совместимости посадочных мест;
• применение датчика во многом аналогично применению малоразмерных световых барьеров, однако значительно меньший по габаритам стандартный корпус RK46C, а также отсутствие необходимости в специальных креплениях и отражателях делают эти датчики более практичными и гибкими в применении;
• там, где ранее использовались дорогостоящие световые завесы или несколько различных типов датчиков, сейчас достаточно нового RK46C-VarOS, который не требует дополнительной настройки при смене контролируемых объектов на конвейере; ранее для выполнения этой задачи использовалось большое количество различных датчиков, а также требовались значительные трудозатраты квалифицированного персонала по их установке и настройке;
• специальная оптика с функцией контроля степени загрязнённости и автоматической регулировкой уровня сигнала позволяет значительно увеличить межсервисные интервалы и даже в неблагоприятных производственных условиях сократить трудозатраты операторов и достичь экономии на производстве;

Уникальная линза, выполненная из специального материала

• прекрасная видимость диодов самоконтроля датчика со всех сторон;
• использование стандартных рефлекторов;
• сокращение количества датчиков, использующихся для обнаружения объектов различных размеров и форм, за счет высокой функциональной гибкости (универсальности), достигаемой применением в одном датчике двух легко настраиваемых уровней обнаружения; снижение номенклатуры датчиков на производстве и, как следствие, уменьшение объема складских запасов;
• ценовая выгода за счет новейшей технологии интегральных схем прикладной ориентации ASIC и применения в производстве RK46C-VarOS большого количества стандартных деталей предыдущих серий, благодаря чему цена новых датчиков находится на уровне прежней серии RK46B.

Технические характеристики:

• рабочее расстояние (обнаружения в полосе света 40-60 мм) – до 5 м;
• время реагирования датчика - 2 мс, частота переключения - 250 Гц;
• возможность переключения на объекты распознования темный/светлый;
• функция активного подавления внешнего света A2LS;
• функция автоматической подстройки чувствительности ALC;
• два уровня чувствительности для определения объектов разных размеров – функция обнаружения по размеру объекта (уровню чувствительности) – более 12 мм или 8 мм;
• подключение – резьбовое М12 или кабельное;
• рабочий диапазон температур от -400С до +600С;
• класс защиты IP 67 или IP 69K и тестирование ECOLAB.

Заключение:

Таким образом, использование RK46C позволяет снизить номенклатуру датчиков на производстве, уменьшить объем складских запасов, датчики не требуют дополнительной настройки при смене контролируемых объектов на конвейере, специальная оптика позволяет значительно увеличить межсервисные интервалы и даже в неблагоприятных производственных условиях обеспечивает значительный экономический эффект. Благодаря использованию двух уровней чувствительности датчик RK46C легко и надежно распознает объекты разных размеров и форм.

Настраиваемые уровни чувствительности датчика и функция автоматической подстройки чувствительности ALC гарантируют постоянную и качественную работоспособность системы в условиях загрязненности или часто меняющейся среды функционирования – надежно определяются даже объекты, обернутые прозрачной пленкой или целлофаном. Применение специальной линзы, образующей полосу света, обеспечивает надежное фиксирование объектов на двух уровнях размера объектов – 6 и 12 мм. Использование в технологии производства RK46C деталей предыдущих серий и его совместимость со стандартными монтажными креплениями существенно облегчают процесс установки новых датчиков на линии и экономят значительные средства.

Примечание: функция настройки чувствительности также используется в схожих датчиках Sick и P+F (обучающая кнопка), однако для обнаружения объектов разных размеров они должны использовать различные датчики, тогда как RK46C-VarOS производства Leuze electronic справляется с этой задачей самостоятельно.

Результаты нашей работы отмечены почетным знаком

Третьего июня 2014 г. в конгресс-центре Торгово-промышленной палаты Российской Федерации состоялась ежегодная церемония награждения компаний, внесших наибольший вклад в развитие российско-немецкого делового сотрудничества. По итогам работы в 2013 г. наша компания АЛЛ Импекс 2001 была удостоена почетного 34-го места в списке из около ста компаний-участников, награждена почетным знаком и грамотой. Памятными знаками были также отмечены сотрудники АЛЛ Импекс 2001, добившиеся наивысших результатов в своей работе.

Компания АЛЛ Импекс 2001 является совместным российско-немецким предприятием и состоит членом Российско-немецкой торговой палаты. Мы представляем в России четыре высокотехнологичные немецкие компании – ADZ-Nagano, Leuze electronic GmbH + Co.KG, LPKF Laser & Electronics и Aschcroft, являясь их эксклюзивными дистрибьюторами. Основными направлениями деятельности АЛЛ Импекс 2001 являются датчики давления (компании ADZ-Nagano и Aschcroft), средства промышленной автоматизации и безопасности (Leuze electronic), уникальные станки и оборудование для макетирования печатных плат (LPKF).

Начиная с 2001 года – года образования компании АЛЛ Импекс 2001, мы последовательно и динамично развиваем вышеуказанные направления, способствуя восстановлению отрасли высокотехнологического оборудования России.

Семинар Москва-СПб, сентябрь 2014

ООО «Алл Импекс 2001», официальный дистрибьютор немецких компаний ADZ NAGANO GmbH, ASHCROFT Instruments GmbH, Leuze electronic GmbH + Co.KG и LPKF Laser & Electronics AG приглашает Вас принять участие в специализированном семинаре по теме: «Передовое оборудование и технологии ведущих немецких компаний для российской промышленности.»

Семинар пройдет:

16 сентября 2014 г. в Москве, конференц-зал «Поленово» гостиницы «Измайлово ВЕГА» по адресу: Измайловское ш. 71, корп. 3в;

18 сентября 2014 г. в г. Санкт-Петербурге, конференц-зал гостиницы «Россия» по адресу: пл. Чернышевского, 11.

Визит куратора представительств Leuze electronic

В начале июня этого года (03.06-05.06) в нашу компанию с визитом приезжал представитель материнской компании Leuze electronic Jochen Geißler (Йохан Гайслер), недавно назначенный куратором представительств Leuze electronic в странах Европы и Юго-восточной Азии (слева на фото).

Господин Гайслер ознакомился с работой российского представительства Leuze electronic в Москве и отметил значительные усилия, прилагаемые московским офисом для продвижения средств промышленной автоматизации компании Leuze в России и странах СНГ.

В ходе переговоров значительное внимание было уделено продвижению на российский рынок новых разработок Leuze electronic, таких как инновационный датчик полосы света RK46C-VarOS (оптические/фотоэлектрические датчики), барьеры безопасности серии MLC, MLD и др.

Визит господина Гайслера был приурочен к церемонии награждения компании «АЛЛ Импекс 2001» почетным знаком и грамотой за активный вклад в развитие российско-немецкого делового сотрудничества. По итогам работы в 2013 г. наша копания заняла почетное 34-е место в рейтинге компаний-членов Российско-Германской торговой палаты.

Выставка ЭкспоЭлектроника 2014

С приходом весны и угрозой расширения санкций дружественным западом в нашей компании случилось выставочное обострение: едва минуло две недели после окончания новосибирской выставки Mashex Siberia, как мы снова представляли нашу продукцию, на этот раз в главной электронной выставке года – ЭкспоЭлектроника, проходившей в Москве в выставочном комплексе Крокус Экспо с 15 по 17 апреля 2014 г.

На этой выставке мы в первую очередь представляли немецкую компанию LPKF Laser & Electronics AG, дистрибьюторами которой мы являемся. LPKF Laser & Electronics AG – признанный мировой лидер по производству лазерного и механического оборудования для изготовления печатных плат без использования метода химического травления.

Центральным экспонатом нашего стенда был сверлильно-фрезерный станок по изготовлению прототипов печатных плат ProtoMat S63. Большой интерес посетителей выставки вызвала практическая демонстрация работы станка, сопровождаемая комментариями и пояснениями нашего специалиста, имеющего многолетний опыт работы на этом оборудовании.

На стенде нашей компании «Алл Импекс 2001» была представлена широкая подборка материалов и по другому оборудованию LPKF, такому как станок лазерной резки ProtoLaser U3, обладающему широким спектром уникальных возможностей, например, он может обрабатывать нестандартные материалы, справляется со сложными конструкциями подложек и к тому же является идеальным станком для производства многослойных плат. На нем возможно изготавливать сверхузкие проводники шириной 70 мкм и расстоянием между ними 30 мкм и одновременно с этим удалять металлический слой с большой площади заготовок печатных плат.

Большие перспективы открывает гибридный станок ProtoMat D104, где сочетание механической и лазерной обработки позволяет делать минимальные дорожки шириной 50 мкм и расстояние 30 мкм. Новая недорогая УФ-лазерная система LPKF MicroLine 1000 P предназначена для тех, кто хочет начать заниматься лазерной резкой гибких печатных плат и защитных изолирующих слоев. Диаметр лазерного луча в фокусе – 20 мкм и точность + 25 мкм. Разрезы, сделанные с помощью LPKF MicroLine 1000 P, практически не содержат заусенцев и отдельных частиц материала.

Обсуждая итоги работы выставки ЭкспоЭлектроника, все сотрудники нашей компании, работавшие на стенде, единодушно отметили большой интерес к нашему стенду, постоянно поддерживавшийся в течение всех трех дней работы выставки – и это несмотря на сравнительно скромные размеры стенда и его соседство с монументальными композициями крупнейших компаний отрасли.

Обзоры

• 08.06.2026
  https://www.all-impex.ru/reviews/miniatyurnye-datchiki-davleniya-kompaktnoe-reshenie-dlya-tochnogo-kontrolya/

  Малогабаритные датчики давления используют там, где стандартный прибор сложно поставить без изменения конструкции узла.

• 30.01.2026
  https://www.all-impex.ru/reviews/kak-vybrat-raskhodomer-dlya-neftegazovogo-sektora-spetsifika-trebovaniy/
  Расходомеры в нефтегазовом секторе применяются на всех этапах технологической цепочки — от добычи и подготовки сырья до транспортировки и переработки. Их основная задача заключается не только в коммерческом или технологическом учете, но и в обеспечении стабильности процессов, контроле режимов работы оборудования и снижении рисков аварийных ситуаций. Условия эксплуатации отличаются высокой сложностью: агрессивные среды, перепады давления и температуры, наличие твердых частиц и газовых включений. Все это предъявляет повышенные требования к надежности и точности измерений.
• 30.01.2026
  https://www.all-impex.ru/reviews/pogruzhnye-gidrostaticheskie-datchiki-urovnya-chem-otlichayutsya-i-gde-primenyat-tekhnicheskie-keysy/
  Погружные гидростатические датчики уровня применяются для непрерывного измерения уровня жидкостей в резервуарах, скважинах, колодцах, открытых емкостях и технологических ваннах. Принцип их работы основан на измерении гидростатического давления столба жидкости, пропорционального высоте уровня. Такие датчики отличаются высокой точностью, стабильностью показаний и простотой монтажа.
• 19.10.2025
  https://www.all-impex.ru/reviews/datchiki-davleniya-v-agressivnykh-sredakh-vybor-materialov-zashchita-i-praktika/
  Контроль давления является одной из ключевых задач в промышленности. Особенно это важно там, где рабочая среда может быть агрессивной: кислоты, ...
• 19.10.2025
  https://www.all-impex.ru/reviews/datchiki-urovnya-dlya-zhidkostey-i-sypuchikh-materialov-sravnenie-tipov-i-gde-primenyat/
  Датчики уровня сегодня являются неотъемлемой частью автоматизированных систем контроля и управления. Они позволяют определять количество ...
• 19.10.2025
  https://www.all-impex.ru/reviews/kak-vybrat-datchik-davleniya-4-20-ma-osobennosti-oshibki-i-rekomendatsii/
  Датчики давления с выходным сигналом 4-20 мА считаются универсальным решением для промышленной автоматизации. Их используют в системах водоснабжения, отопления, нефтегазовой
• 16.09.2024
  https://www.all-impex.ru/reviews/datchiki-izbytochnogo-davlenija-razlichija-primenenie/
  Датчик давления – это прибор для измерения давления жидкой либо газообразной среды с передачей измеренного значения, посредством выходного сигнала, на принимающее оборудование.
• 15.07.2024
  https://www.all-impex.ru/reviews/vikhrevye-raskhodomery/
  Концепция работы вихревого расходомера построена на формировании вихревой дорожки (дорожки Кармана) за плохообтекаемым цилиндрическим телом, погруженным в движущийся поток газа или жидкости.
• 03.06.2024
  https://www.all-impex.ru/reviews/massovye-raskhodomery/
  Массовые расходомеры устанавливают в системах, осуществляющих автоматизированный учет, регулирование и контроль технологических процессов.
• 30.05.2024
  https://www.all-impex.ru/reviews/turbinnye-raskhodomery/
  Часто возникает необходимость измерить количество потребляемых ресурсов, таких как жидкости или газы. Для этой цели разработаны различные приборы, среди которых видное место занимают турбинные расходомеры.
• 05.04.2024
  https://www.all-impex.ru/reviews/osnovnye-tipy-raskhodometrov/
  Для учета и дозировки потребляемых энергетических ресурсов уже давно используются приборы, получившие название расходомеры.
• 01.06.2023
  https://www.all-impex.ru/reviews/ultrazvukovye-raskhodometry/

  Работа ультразвуковых (акустических) расходомеров базируется на прохождении ультразвуковой волны (УЗВ) сквозь толщу жидкости или газа. Приборы данной категории функционируют в очень широком частотном диапазоне: от 0,02 до 1100 МГц.

• 24.04.2023
  https://www.all-impex.ru/reviews/intellektualnye-datchiki-davleniya/

  К интеллектуальным датчикам относятся адаптивные приборы с изменяемыми от внешнего сигнала алгоритмами работы и функциями метрологического самоконтроля. Характерной их чертой является способность к самообучению и самовосстановлению после случайного сбоя. Датчик также можно охарактеризовать как электронный прибор, включающий в себя:

• 24.03.2023
  https://www.all-impex.ru/reviews/pogruzhnye-datchiki-urovnya/
  Рациональное водопользование со временем приобретает все большую актуальность. Водные ресурсы постепенно истощаются из-за их активного использования в различных сферах народного хозяйства: промышленности, энергетике, сельском хозяйстве и т.д. В связи с этим контроль над их потреблением – важная задача государственных органов надзора.
• 30.01.2023
  https://www.all-impex.ru/reviews/manometricheskie-termometry/
  Назначение манометрических термометров – дистанционное измерение температуры жидких и газообразных сред в диапазоне от -200 до +800 °С. Работа приборов данного типа основывается на зависимости между температурой и давлением рабочего вещества (низкокипящей жидкости или инертного газа), находящегося в замкнутом контуре термосистемы.
• 23.11.2022
  https://www.all-impex.ru/reviews/kriterii-vybora-datchika-davleniya/
  Преобразователи давления промышленного класса измеряют давление жидкости или газа, которое в дальнейшем преобразуется в унифицированный сигнал на выходе. Такие приборы используют для наблюдения за технологическими процессами на предприятиях пищевой, бумажной, фармацевтической промышленности и в других сферах.
• 26.10.2022
  https://www.all-impex.ru/reviews/nanesenie-payalnykh-past-trafaretnoy-pechatyu/
  Паяльная паста наносится на печатные платы (ПП) ручным, автоматическим и полуавтоматическим устройством двумя способами: трафаретная печать и дозирование. В серийном производстве чаще всего применяется первый способ, нанося пасту посредством продавливания ракелем через прорези в трафарете.
• 02.09.2022
  https://www.all-impex.ru/reviews/differentsialnyy-manometr/
  Многие производственные и технологические процессы на промышленных и производственных предприятиях требуют постоянного контроля над давлением рабочей среды (жидкости, газа, пара), протекающей по системе трубопроводов. Такой контроль осуществляется с помощью специальных приборов – дифференциальных манометров, устанавливаемых на ответственных участках системы и измеряющих колебания давления в определенном диапазоне.
• 09.08.2022 12:11:00
  https://www.all-impex.ru/reviews/zachem-nuzhny-differentsialnye-preobrazovateli/
  Датчики разности давлений применяют в трубопроводных системах, транспортирующих жидкость или газ. Прибор обладает высоким классом точности (0,5-2,5%), поскольку этот критерий очень важен для корректного и безопасного функционирования системы.
• 05.04.2022
  https://www.all-impex.ru/reviews/proizvodstvo-pechatnykh-plat/
  Печатная плата – это тонкая пластина, выполненная из диэлектрического материала. На ней располагаются цепи, через которые поступает ток.
• 30.12.2021 10:08:00
  https://www.all-impex.ru/reviews/poverkhnostnyy-montazh-pechatnykh-plat/
  Долгое время в электронной промышленности использовался навесной монтаж компонентов. У этого метода долгое время не было достойной альтернативы, но появились новые технологии.
• 10.06.2021
  https://www.all-impex.ru/reviews/manometry/
  Манометр – это механический прибор для измерения давления разных жидких и газообразных сред.
• 31.05.2021
  https://www.all-impex.ru/reviews/manometry-dlya-ispolzovaniya-pri-temperature-do-70-s/
  Добыча нефти и газа в отдаленных районах со сложными и жесткими климатическими условиями диктует необходимость разработки, выпуска и использования на месторождениях приборов с особыми требованиями к долговечности и способности сохранять работоспособность в широком диапазоне температур.
• 17.02.2021 13:27:00
  https://www.all-impex.ru/reviews/rfid-tekhnologiya-sistema-radiochastotnoy-identifikatsii/
  RFID-технология представляют собой метод радиочастотной идентификации: благодаря радиоволнам удается бесконтактно распознать одушевленные или неодушевленные объекты. В качестве Auto-ID применяются одежда, голос, сетчатка глаза, отпечатки пальцев.
• 13.01.2021 13:14:00
  https://www.all-impex.ru/reviews/pribory-dlya-kontrolya-i-izmereniya-davleniya-v-chistykh-i-spetsialnykh-pomeshcheniyakh-laboratoriya/
  На сегодняшний день предъявляются строгие требования для систем кондиционирования и вентиляции, мониторинга состояния различных лабораторий, специальных и чистых помещений в медицине и научных исследованиях. Соблюдение этих требований позволяет минимизировать риск заражения и заболеваний персонала (в медицинских исследованиях), а также предотвратить попадание инородных частиц во время лабораторных исследований.
• 16.07.2020 11:32:00
  https://www.all-impex.ru/reviews/datchik-drt-25c/
  Три световых луча для максимальной надежности
  
  Независимо от формы кондитерских и хлебобулочных изделий

Миниатюрные датчики давления: компактное решение для точного контроля

Малогабаритные датчики давления используют там, где стандартный прибор сложно поставить без изменения конструкции узла. Компактный корпус нужен для конкретных задач: встроить контроль давления в гидроблок, пневматический модуль, насосный узел, испытательный стенд, лабораторное оборудование или автоматизированную линию с плотной компоновкой.

Ценность таких устройств видна при монтаже: датчик можно разместить рядом с точкой измерения и получить сигнал без лишних переходников и длинных линий. Но малый размер сам по себе ничего не гарантирует. Для промышленной эксплуатации важны материалы контактной части, защита корпуса, перегрузочная способность, устойчивость к вибрациям, температурный диапазон и совместимость со средой.

В машиностроении датчики устанавливают в станках, прессах, испытательных установках, мобильной технике, роботизированных модулях и системах смазки. Они отслеживают давление жидкости или воздуха и передают данные в систему управления. При падении давления оборудование может терять усилие, точность или стабильность хода. При превышении допустимого предела возрастает риск повреждения узлов.

В гидравлике миниатюрное исполнение особенно востребовано. Распределители, фитинги, рукава, насосы и исполнительные механизмы часто размещены плотно. Крупный прибор мешает монтажу или обслуживанию, а малогабаритный датчик давления проще встроить в гидроблок, клапанную плиту, переходник или контрольную точку без серьезной переделки системы. Такой формат также снижает нагрузку на крепления и упрощает сервисный доступ, особенно в подвижных узлах, шкафах автоматики и компактных насосных станциях.

В пневматике такие устройства применяются для контроля давления воздуха в линиях, ресиверах, приводах, вакуумных системах и автоматических захватах. Нестабильное давление нарушает работу клапанов, цилиндров, дозаторов и манипуляторов. По сигналу датчика оператор видит отклонение раньше, чем оно приводит к остановке линии, браку партии или ремонту.

В энергетике малогабаритные датчики давления могут использоваться в системах охлаждения, контроля масла, газа, технической воды и вспомогательных контуров. В лабораторном и отдельных типах медицинского оборудования компактные датчики встраивают в дозирующие системы, насосные модули, анализаторы, аппараты контроля и подачи сред. Здесь особенно важны точность, повторяемость измерений и корректная передача сигнала.

При выборе миниатюрного датчика давления проверяют:

• рабочий и предельный диапазон давления с учетом возможных импульсов;
• совместимость со средой: воздухом, газом, водой, маслом, гидравлической жидкостью;
• материал контактной части, тип уплотнения и резьбовое присоединение;
• выходной сигнал: 4–20 мА, 0–10 В, цифровой интерфейс или другое исполнение;
• температурный диапазон, степень защиты корпуса, вибрации и условия монтажа.

Частая ошибка — выбирать датчик только по верхнему пределу давления. Если система работает в пределах 5–7 бар, а установлен датчик на 100 бар, контроль формально есть, но детализация измерения будет слабее, чем у модели с более подходящим диапазоном. Обратная ситуация тоже опасна: датчик с минимальным запасом может пострадать от короткого импульса давления.

Тип измеряемой среды влияет на материал мембраны, уплотнения, присоединение, допустимую температуру и защиту от загрязнений. Датчик для воздуха и нейтральных газов не всегда подходит для масла, агрессивных жидкостей, пара или загрязненной среды.

Условия установки решают выбор не меньше, чем диапазон. В тесном гидроблоке важны не только резьба и корпус, но и то, куда выходит кабель, не мешает ли разъем соседнему фитингу, останется ли доступ для обслуживания. Также учитывают влажность, пыль, вибрацию и риск контакта с другими элементами.

Выходной сигнал должен быть совместим с контроллером, регистратором, блоком автоматики или диагностическим оборудованием. При замене старого прибора проверяют не только диапазон давления, но и электрические параметры.

Как подбор влияет на работу системы

Подходящий датчик дает системе более стабильный сигнал: контроллер получает данные о давлении без лишних искажений от неверного диапазона, перегрева, вибраций или неудачного монтажа. Для производства это означает меньше внеплановых остановок, точнее диагностику и быстрее поиск неисправностей.

Малогабаритные датчики давления применяются в гидравлике, пневматике, машиностроении, автоматизированных линиях, испытательных стендах, лабораторном и специализированном оборудовании. Конкретную модель лучше выбирать не «по резьбе и наличию», а по полной задаче: диапазону давления, измеряемой среде, монтажу, выходному сигналу, температуре, ресурсу и запасу по перегрузке.

Миниатюрный датчик давления — небольшая деталь, но от нее зависит качество контроля. В плотной компоновке он экономит место, в автоматике передает данные для управления и диагностики, в сложных режимах помогает заметить отклонение до аварийной остановки.

Как выбрать расходомер для нефтегазового сектора: специфика требований

Расходомеры в нефтегазовом секторе применяются на всех этапах технологической цепочки — от добычи и подготовки сырья до транспортировки и переработки. Их основная задача заключается не только в коммерческом или технологическом учете, но и в обеспечении стабильности процессов, контроле режимов работы оборудования и снижении рисков аварийных ситуаций. Условия эксплуатации отличаются высокой сложностью: агрессивные среды, перепады давления и температуры, наличие твердых частиц и газовых включений. Все это предъявляет повышенные требования к надежности и точности измерений.

При подборе оборудования необходимо учитывать совокупность факторов, влияющих на корректность и стабильность измерений:

1. Характеристики рабочей среды — плотность, вязкость, химическая активность, наличие примесей и неоднородность потока напрямую влияют на выбор принципа измерения и материалов исполнения.

2. Точность и диапазон измерений — расходомер должен сохранять стабильные показания при изменении режима работы и обеспечивать минимальную погрешность в заданном диапазоне расходов.

3. Промышленная безопасность и взрывозащита — оборудование для нефтегазовых объектов должно соответствовать требованиям взрывозащищенного исполнения и иметь подтвержденную отраслевую сертификацию.

4. Надежность и ресурс — длительная бесперебойная работа без частого обслуживания особенно важна для удаленных и труднодоступных объектов.

Адаптация расходомера к существующей инфраструктуре является неотъемлемой частью корректного подбора оборудования для нефтегазового сектора. Прибор должен без ограничений устанавливаться в действующий трубопровод, поддерживать стандартные интерфейсы связи и быть совместимым с системами АСУ ТП и диспетчеризации. Возможность дистанционной диагностики, удобство калибровки и минимальные требования к обслуживанию позволяют снизить эксплуатационные затраты и сократить риски незапланированных простоев. При этом окончательный выбор расходомера всегда должен основываться на анализе технологической схемы, реальных условий эксплуатации и перспектив развития объекта. Ориентация на проверенные измерительные технологии и взаимодействие с поставщиком оборудования обеспечивают получение достоверных данных, рост эффективности процессов и стабильную работу нефтегазовых систем в долгосрочной перспективе.

Погружные гидростатические датчики уровня: чем отличаются и где применять

Погружные гидростатические датчики уровня применяются для непрерывного измерения уровня жидкостей в резервуарах, скважинах, колодцах, открытых емкостях и технологических ваннах. Принцип их работы основан на измерении гидростатического давления столба жидкости, пропорционального высоте уровня. Такие датчики отличаются высокой точностью, стабильностью показаний и простотой монтажа.

Ключевое отличие погружных датчиков от других типов уровнемеров — прямой контакт с измеряемой средой. Это делает их особенно эффективными в условиях, где использование ультразвуковых или радарных решений затруднено: при наличии пены, конденсата, турбулентности или ограниченного пространства. Корпус чаще всего изготавливается из нержавеющей стали или специальных полимеров, устойчивых к агрессивным средам.

В зависимости от задачи применяются разные типы датчиков. Для чистой воды и слабозагрязнённых жидкостей подойдут стандартные гидростатические модели с мембранным чувствительным элементом. В канализационных системах и сточных водах используются датчики с защитой от загрязнений и отложений. Для химических производств применяются исполнения с тефлоновым покрытием и повышенной химической стойкостью.

Практический пример — контроль уровня в насосных станциях водоснабжения. Погружной датчик обеспечивает точное управление насосами, предотвращая сухой ход и переполнение. В пищевой промышленности такие датчики применяются для контроля емкостей с жидким сырьём, где важны гигиеничность и стабильность измерений. В нефтехимии они используются для мониторинга резервуаров с агрессивными средами и перепадами температур.

При выборе датчика важно учитывать диапазон измерений, температуру среды, тип выходного сигнала (4–20 мА, HART, цифровой интерфейс), а также требования к взрывозащите и степени защиты корпуса. Грамотно подобранный погружной гидростатический датчик обеспечивает стабильную работу системы автоматизации и снижает эксплуатационные риски.

Датчики давления в агрессивных средах: выбор материалов, защита и практика

Контроль давления является одной из ключевых задач в промышленности. Особенно это важно там, где рабочая среда может быть агрессивной: кислоты, щёлочи, морская вода, нефтепродукты или газы с высокой температурой. В таких условиях стандартные датчики быстро выходят из строя, что приводит к авариям и лишним затратам. Поэтому при выборе датчиков давления для агрессивных сред нужно учитывать не только технические характеристики, но и материалы, из которых изготовлены элементы, контактирующие с рабочей средой.

Агрессивная среда — это вещество, которое способно вызывать коррозию, разрушение или изменение свойств металлов и полимеров. Сюда относят:

• сильные кислоты и щёлочи;
• нефтехимические продукты;
• морскую воду и рассолы;
• горячие пары и газы;
• смеси с абразивными частицами.

В таких условиях датчик давления должен сохранять точность измерений и работать без отказов в течение длительного времени. Основные риски:

• коррозия корпуса и мембраны;
• разгерметизация из-за агрессивного воздействия;
• снижение точности при контакте с осадками или кристаллами;
• повышенный износ элементов конструкции.

Правильный выбор материала — основа долговечной работы датчика. Наиболее распространённые решения:

Нержавеющая сталь

Марки AISI 316L и аналогичные устойчивы к коррозии и применяются в большинстве промышленных систем. Хорошо работают в морской воде, слабоагрессивных химикатах, пищевых и фармацевтических производствах.

Сплавы на основе никеля (Хастеллой, Инконель)

Обладают высокой устойчивостью к сильным кислотам, щёлочам и окислителям. Используются в химической промышленности, где обычная сталь не справляется.

Тантал и титан

Идеальны для особо агрессивных сред. Титан устойчив к морской воде, растворам хлора и кислотам, тантал применяется для концентрированных кислот и сложных смесей.

Фторопласт (PTFE)

Полимерное покрытие используется в качестве защитного слоя мембраны или разделительной диафрагмы. Подходит для агрессивных жидкостей, но ограничен по температуре и давлению.

Помимо выбора материала, применяются дополнительные меры:

• Разделительные мембраны. Между датчиком и средой устанавливается специальная мембрана, заполненная инертной жидкостью. Это защищает чувствительный элемент и увеличивает срок службы.
• Специальные покрытия. Нанесение фторопласта или эмалей на металлические поверхности повышает устойчивость к агрессивным веществам.
• Герметизация соединений. Важна защита от протечек и попадания влаги в электрические контакты.
• Температурная защита. Для горячих газов и паров используют выносные уплотнители и капиллярные соединения.

• Химическая промышленность. Используются датчики с мембранами из тантала или с фторопластовым покрытием. Это обеспечивает устойчивость к кислотам и щёлочам.
• Нефтегазовый сектор. Предпочтительны датчики из нержавеющей стали с разделительными мембранами, стойкими к сероводороду и углеводородам.
• Энергетика. В котельных и паровых установках применяются датчики с выносными капиллярными системами для работы при высоких температурах.
• Пищевая промышленность. Используют сталь 316L, так как она устойчива и безопасна для контакта с продуктами.

• Использование стандартных датчиков в агрессивных средах без защиты.
• Игнорирование температуры среды: даже стойкие материалы теряют свойства при перегреве.
• Неправильный выбор мембраны или покрытия.
• Отсутствие регулярной проверки и калибровки оборудования.

Для работы в агрессивных средах необходимы специальные датчики давления, способные выдерживать воздействие химически активных веществ и экстремальных условий. Выбор правильного материала и применение защитных технологий позволяют увеличить срок службы оборудования и снизить риск аварий.

При подборе решений стоит учитывать не только химический состав среды, но и её температуру, давление и наличие твёрдых примесей. Только комплексный подход гарантирует точность измерений и безопасность производственных процессов.

Датчики уровня для жидкостей и сыпучих материалов: сравнение типов и где применять

Датчики уровня сегодня являются неотъемлемой частью автоматизированных систем контроля и управления. Они позволяют определять количество жидкости или сыпучего материала в резервуарах, силосах, трубопроводах и технологических ёмкостях. Благодаря таким приборам удаётся избежать переполнения, простоев оборудования и аварийных ситуаций. На рынке представлено множество моделей и технологий, каждая из которых имеет свои особенности и сферу применения.

В этой статье мы разберём, какие бывают датчики уровня, чем они отличаются и как правильно выбрать решение под конкретные задачи.

Основная задача датчика уровня — измерять или контролировать количество вещества в ёмкости. При этом важно не только знать текущий объём, но и вовремя получать сигнал о критическом уровне: слишком низком (пустая ёмкость) или слишком высоком (риск перелива).

Применяются такие устройства в самых разных сферах:

• системы водоснабжения и канализации;
• нефтегазовая и химическая промышленность;
• пищевая и фармацевтическая отрасли;
• сельское хозяйство (зернохранилища, силосы);
• энергетика и ЖКХ.

Существует несколько технологий, на которых основана работа датчиков уровня. Условно их можно разделить на контактные и бесконтактные.

Поплавковые датчики

Простейший и наиболее распространённый вариант. Принцип работы основан на перемещении поплавка вместе с уровнем жидкости. Плюсы: надёжность, простота, низкая стоимость. Минусы: не подходят для вязких и агрессивных сред, требуют периодического обслуживания.

Емкостные датчики

Измеряют изменение ёмкости между электродами при изменении уровня вещества. Работают как с жидкостями, так и с сыпучими материалами. Плюсы: универсальность, возможность работы с непроводящими жидкостями. Минусы: чувствительность к отложениям и загрязнениям.

Ультразвуковые датчики

Передают ультразвуковой сигнал и фиксируют время его отражения от поверхности материала. Плюсы: бесконтактность, долговечность, безопасность. Минусы: стоимость выше, чем у механических решений, могут влиять пена и пар.

Радарные датчики

Применяют микроволновое излучение. Принцип похож на ультразвук, но не зависит от температуры, давления и плотности среды. Плюсы: высокая точность, работа в сложных условиях (высокое давление, агрессивные среды). Минусы: высокая цена.

Гидростатические датчики

Измеряют давление столба жидкости, что позволяет определить уровень. Плюсы: простота, высокая точность, устойчивость к загрязнениям. Минусы: подходят только для жидких сред, требуют погружения в рабочую зону.

Вибрационные датчики (вилочные)

Состоят из металлических вилок, которые колеблются с определённой частотой. Когда вещество покрывает вилки, частота меняется, и датчик фиксирует уровень. Плюсы: надёжность, точность, возможность работы с сыпучими материалами. Минусы: ограниченный диапазон измерений, чувствительность к вязкости.

Выбор зависит от ряда факторов:

Тип вещества. Для жидкостей чаще применяются гидростатические, ультразвуковые и радарные датчики, а для зерна или цемента — вибрационные и ёмкостные.

Условия эксплуатации. Высокая температура, давление, агрессивная химическая среда — всё это влияет на выбор материалов корпуса и технологии.

Необходимая точность. Для простого контроля «пусто/полно» хватит поплавкового датчика, а для точных измерений уровня в нефтехимии нужен радарный.

Бюджет. Поплавковые и ёмкостные варианты самые доступные, ультразвуковые и радарные — дороже, но и более надёжные.

Монтаж и обслуживание. Простые модели легко установить самостоятельно, тогда как сложные системы требуют профессиональной настройки.

• Водоснабжение и отопление: поплавковые и гидростатические модели.
• Нефтегаз и химия: радарные и ультразвуковые датчики, устойчивые к агрессивным средам.
• Пищевая промышленность: ёмкостные и ультразвуковые варианты, так как они безопасны и гигиеничны.
• Сельское хозяйство: вибрационные и ёмкостные датчики для зерна, комбикорма и сыпучих материалов.
• Энергетика и ЖКХ: ультразвуковые и гидростатические модели для резервуаров и котлов.

• Игнорирование свойств среды (вязкость, агрессивность, наличие пены).
• Установка неподходящего диапазона измерений.
• Выбор слишком «дешёвого» решения без учёта условий эксплуатации.
• Отсутствие регулярной калибровки и обслуживания.

Датчики уровня — это основа надёжного контроля в промышленности и ЖКХ. От правильного выбора зависит безопасность, эффективность и долговечность работы оборудования. Для каждой среды существует оптимальное решение: от простого поплавка до высокоточного радарного сенсора.

Если вам нужно подобрать датчик уровня для жидкостей или сыпучих материалов, важно учитывать условия эксплуатации, точность и бюджет. Грамотный выбор не только обеспечит стабильную работу, но и поможет снизить эксплуатационные расходы.

Как выбрать датчик давления 4-20 мА: особенности, ошибки и рекомендации

Датчики давления с выходным сигналом 4-20 мА считаются универсальным решением для промышленной автоматизации. Их используют в системах водоснабжения, отопления, нефтегазовой отрасли, пищевой промышленности и в десятках других направлений. На первый взгляд может показаться, что все приборы одинаковы, однако выбор конкретной модели требует внимательного подхода. Ошибки здесь стоят дорого: неправильный диапазон или неподходящее исполнение могут привести к сбоям работы оборудования, дополнительным расходам и даже аварийным ситуациям.

В этой статье разберём, что важно учитывать при подборе датчика давления, какие ошибки совершают пользователи и на какие рекомендации стоит опираться.

Сигнал 4-20 мА стал отраслевым стандартом благодаря своей надёжности и универсальности. Он позволяет:

• Сохранять точность при длинных кабельных линиях. Даже на расстоянии десятков и сотен метров сигнал практически не теряется.
• Диагностировать обрывы цепи. Значение ниже 4 мА всегда говорит об ошибке или неисправности, что облегчает контроль.
• Совмещать приборы разных производителей. Большинство контроллеров, ПЛК и систем SCADA поддерживают этот интерфейс.

Поэтому при выборе датчика давления для промышленного применения чаще всего рассматривают именно вариант 4-20 мА.

Диапазон измерений. Нужно учитывать рабочее и максимальное давление системы. Например, если насос работает при 6 бар, выбирать датчик с диапазоном 0–10 бар безопаснее, чем 0–6 бар, чтобы исключить перегрузку.

Тип давления.

• Абсолютное — отсчёт ведётся от вакуума.
• Избыточное — отсчёт от атмосферного давления.
• Дифференциальное — измерение разницы между двумя точками. Ошибка в выборе типа приведёт к некорректным показаниям.

Материалы корпуса и мембраны. Важно учитывать рабочую среду. Для агрессивных жидкостей выбирают нержавеющую сталь, титан, фторопластовую защиту.

Класс защиты. Стандарт IP65–IP67 защищает от влаги и пыли. В агрессивных условиях стоит смотреть на более высокие показатели.

Температурный диапазон. Некоторые датчики рассчитаны на работу до +125 °С и выше, что критично для пара или нефтепродуктов.

Точность. Для бытовых и простых технических задач достаточно 1–1,5 % от диапазона, а для технологических процессов — не более 0,25 %.

• Игнорирование условий эксплуатации. Часто покупают стандартный датчик «на глаз», не учитывая температуру, вибрацию, агрессивность среды.
• Неправильный диапазон. Слишком «узкий» датчик быстро выйдет из строя, а слишком «широкий» даст низкую точность.
• Отсутствие поверки и калибровки. Даже самые точные приборы требуют регулярной проверки для соответствия стандартам.
• Экономия на кабеле. Использование неэкранированных проводов на длинных линиях может вызвать помехи и ложные сигналы.
• Выбор неизвестного бренда. Иногда дешевый прибор оказывается без сервисной поддержки и запасных частей.

1. Перед заказом составьте список требований: диапазон, тип среды, температура, класс защиты, точность.

2. Всегда проверяйте совместимость с вашим контроллером или системой автоматизации.

3. Для критичных объектов выбирайте датчики с функцией самодиагностики и цифровыми протоколами (например, HART).

4. Задавайте вопрос о наличии калибровочного сертификата и возможности сервисного обслуживания.

5. Если есть сомнения — консультируйтесь с инженерами или поставщиками, у которых есть опыт в вашей отрасли.

Датчик давления 4-20 мА — это сердце любой системы автоматического контроля давления. От его правильного выбора зависит безопасность, экономичность и долговечность оборудования. Важно не ограничиваться только ценой или брендом, а учитывать комплекс факторов: диапазон, точность, материалы, условия эксплуатации.

Компетентный подход к выбору позволяет избежать типичных ошибок, продлить срок службы оборудования и снизить издержки. Если вы подбираете датчик давления для своей системы, лучше заранее обсудить детали с профессионалами — это сэкономит не только деньги, но и время.

Датчики давления: различия, применение, особенности эксплуатации

Датчик давления – это прибор для измерения давления жидкой либо газообразной среды с передачей измеренного значения, посредством выходного сигнала, на принимающее оборудование. Устройство позволяет осуществлять контроль в целях обеспечения защиты оборудования от возникновения опасных аварийных ситуаций, а также использоваться как элемент системы с целью осуществления ее управления.

Датчики давления применяются в нефтегазовой, энергетической, химической, пищевой промышленности. Широко используются в таких узлах, как тормозное оборудование, топливные системах, гидравлика и пневматика.

Измеряемый процесс воздействует на чувствительный элемент (мембрану), вызывая, тем самым, ее деформацию. На чувствительном элементе расположена специальная электрическая схема: мост Уинстона. Вследствие возникновения деформации, на выводах данной схемы появляется разность потенциалов. Величина этой разности линейно зависит от степени деформации моста Уинстона.

Выходной сигнал от моста Уинстона в дальнейшем передается в микропроцессорную электронику (ASIC), где преобразуется в требуемый заказчику выходной сигнал. Это может быть аналоговый сигнал: по току, по напряжению, либо цифровой сигнал: RS-485, CAN и т.д. Преобразованный сигнал, через разъем электрической части датчика поступает на обрабатывающую электронику заказчика, где пересчитывается и конвертируется в общеупотребимые единицы измерения давления: БАРы, кПа, кгс/см2 и прочее.

Датчики давления RDZ могут иметь два вида мембран: тонкопленочную и заполненную ячейку.

Основные преимущества первого исполнения:

• широкий диапазон рабочих температур;
• широкая область применения данного исполнения.

Основные недостатки:

• низкая чувствительность при малых диапазонах измерения, а, следовательно, - высокая погрешность прибора в таких условиях;
• высокая (в сравнении с заполненной ячейкой) стоимость.

Основные преимущества заполненной ячейки являются зеркальным отражением недостатков тонкопленочного сенсора: хорошая чувствительность в широком диапазоне давлений и низкая стоимость;

Недостатки обусловлены в первую очередь конструкцией сенсора: здесь применяется две мембраны: внешняя (контактирующая с процессом) и внутренняя, на которой расположен мост Уинстона. Давление от внешней мембраны передается через заполняющую жидкость - силиконовое масло. Следствием этого сенсор имеет:

• Малый рабочий диапазон отрицательных температур из-за процесса загустевания масла;
• Ограничения по использованию в некоторых режимах работы: высокая частота пульсаций процесса способна вызвать ионизацию в межмембранном слое диэлектрика (масле) с последующим электрическим пробитием.

Датчик давления представляет собой прибор с рядом характеристик и параметров, зависящих от условий эксплуатации и требований, которые предъявляет к данному прибору заказчик (например, класс точности, либо тип выходного сигнала).

В общем случае, для подбора прибора необходимо учитывать для подбора датчика:

1. Диапазон и единицы измерений прибора. Рассчитывается исходя из величины номинального значения давления измеряемого процесса. При этом, необходимо также учитывать возможные расчетные значения данной величины.

2. Тип измеряемого давления. Выделяется три типа давления:

• абсолютное давление. Измеряемое давление производится относительно технического вакуума;
• избыточное давление. Измеряемое давление производится относительно атмосферного давления;
• дифференциальное давление. Используется для контроля отношения двух величин давления, исходя из которого можно оценить состояние контролируемого объекта. Широко используются для контроля засоренности фильтров.

3. Погрешность прибора;

4. Выходной сигнал датчика;

5. Штуцер присоединения к процессу (резьба);

6. Разъем электрического соединения;

7. Диапазон температур:

• эксплуатации (окружающей среды);
• температура процесса;

Также необходимо иметь в виду то, что датчик давления является средством измерения (далее – СИ), что, исходя из Российского законодательства, влечет обязательные требования по метрологической поверке данного СИ перед началом его эксплуатации. Под метрологической поверкой – понимается процедура подтверждения соответствия СИ установленным метрологическим требованиям. При поверке определяется погрешность, которая не должна превышать пределов, указанных в описании на данный тип приборов. Поверку имеют право осуществлять только аккредитованные в соответствии с законодательством Российской Федерации организации.

Датчики давления RDZ реализуются как с уже проведенной поверкой, так и без нее – исходя из пожеланий заказчика оборудования.

Вихревые расходомеры

Концепция работы вихревого расходомера построена на формировании вихревой дорожки (дорожки Кармана) за плохообтекаемым цилиндрическим телом, погруженным в движущийся поток газа или жидкости. В таких вихрях образуются зоны повышенного и пониженного давления. Эта разница улавливается чувствительным элементом и отражается в виде выходного электронного сигнала. Периодичность прохождения вихревых потоков, а значит, и периодичность сигнала, находится в пропорциональной зависимости от объемного расхода измеряемой среды, поперечного сечения трубопровода и геометрии обтекаемого предмета. Взаимосвязь между свойствами среды и геометрическими параметрами проточного участка трубопровода выражается числом Струхаля (Sh), показывающим соотношение сил инерции, вызванных локальными ускорениями.

Формирование вихрей происходит при определенных скоростях потока. При низких скоростях рабочая среда перемещается слоями без перемешиваний, пульсаций и завихрений (ламинарное течение). Свойства движущейся струи определяет безразмерная величина – число Рейнольдса (Re), которое характеризует соотношение сил инерции и сил вязкого трения в жидкости и газе. В круглых гладких трубах течение считается ламинарным при Re<2300. При 2300

Опытным путем доказано, что если Re˃20000, то турбулентность приобретает устойчивый характер, а число Струхаля (Sh) остается почти стабильным. В этих условиях периодичность вихрей пропорциональна скорости потока, а коэффициент преобразования остается неизменным вне зависимости от плотности и вязкости измеряемой субстанции. Именно на этом эффекте и построена работа вихревых расходомеров.

В состав прибора входят следующие основные компоненты:

• проточный участок;
• узел обработки сигналов;
• микропроцессорный вычислитель.

На входе в проточную часть крепится предмет обтекания. Там же установлены первоначальные преобразователи – датчики температуры, избыточного давления и два пьезометрических сенсора. Температурный датчик в виде термического преобразователя сопротивления встроен в тело обтекания и имеет тепловую связь с измеряемой средой. Сенсор избыточного давления ставится перед обтекаемым телом. Пьезодатчики находятся сзади по направлению движения потока – они преобразовывают пульсацию давления в электронный сигнал.

Поступающие от датчиков импульсы попадают в узел обработки, в котором аналоговые сигналы преобразуются в цифровые, после чего подвергаются фильтрации и спектральному анализу. На базе полученных сведений определяются главные характеристики потока – объемный расход и скорость, а также дополнительные показатели – расход в массовом выражении, температура, давление, плотность. Затем информация передается на вычислительный блок, где она получает временные метки и архивируется. Усредненные архивные данные наряду с текущими значениями расхода, давления и температуры обрабатываются специальной программой с использованием цифрового интерфейса связи, интерфейса токовой петли и импульсного выхода. Датчики на распределительной сети часто объединяют в автоматическую систему для получения оперативной информации о потребляемых энергетических ресурсах разными производственными структурами, сведения баланса, включения аварийной сигнализации.

Данный тип приборов применим для измерения расхода и иных характеристик рабочей среды: воды, пара, сжатого воздуха, промышленного (включая природного) газа и их смеси. Далее рассматриваются три распространенные среды, измеряемые при помощи расходомеров вихревого типа.

К особенностям данной среды относятся, в первую очередь, экстремальные показатели давления и температуры. Наряду с паром по паропроводу передвигаются различные примеси в виде продуктов коррозии, накипи и т.п., а также конденсат. В таких суровых условиях могут работать далеко не все измерительные приборы, а вихревые расходомеры – могут, причем с относительно небольшой погрешностью при широком диапазоне измерений. Их можно эксплуатировать при давлении пара до 20 мПа, температуре до 400 °C и скорости в интервале 2-60 м/с. За счет длительного межповерочного интервала достигается экономия на техобслуживание и ремонт.

С помощью узлов измерения расхода сжатого воздуха параллельно производится оценка потребления энергии технологической линией или отдельной установкой. Струя сжатого воздуха, как правило, содержит посторонние примеси в виде твердых частиц или жидких фракций (влаги, масел и др.). Небольшая требовательность вихревых расходомеров к состоянию рабочей среды позволяет использовать их без предварительной очистки рабочей среды, что во многих случаях избавляет от необходимости устраивать очистительные системы в виде фильтров, осушителей, уловителей пыли и т.д. Как итог – экономия средств на внедрение, эксплуатацию и обслуживание узла учета.

Конструктивные особенности вихревых приборов учета, особенно отсутствие подвижных частей, позволяют использовать эти приборы для работы с разнообразными технологическими газами, в том числе взрывоопасными: кислородом, водородом, сероводородом, метаном. Этот факт подтверждается соответствующим уровнем взрывозащищенности – 1ExibIIC.

Использование расходомеров вихревого типа для измерения объемного расхода природного газа объясняется рядом преимуществ этих приборов учета по сравнению с другими средствами измерений. К сильным сторонам вихревых расходомеров относятся способность работать при больших делениях и температурах при относительно небольшой погрешности (не более 1%), возможность проведения поверки без снятия с газопровода. Проблема повышенной чувствительности к вибрационным нагрузкам нивелируется посредством цифровой обработки сигналов, поступающих от первичных датчиков, изменения конфигурации обтекаемого тела, применения спектрального анализа. Эти преимущества в совокупности с большой надежностью дают возможность монтировать узлы учета с минимальными затратами, а в дальнейшем сокращать эксплуатационные расходы.

К достоинствам приборов данного типа относятся:

• универсальность – способность работать практически со всеми жидкостями и газами;
• достаточная точность и широта динамического диапазона измерений;
• низкая чувствительность к загрязненности и агрессивности рабочей среды благодаря отсутствию перемещающихся элементов;
• устойчивость к перепадам давления и температуры, гидравлическим и термическим ударам.

Перечисленные преимущества обусловливают широкое применение вихревых расходомеров на насосных станциях, станциях коммерческого учета пара, промышленных предприятиях, на которых требуется строгий учет технологических жидкостей и газов.

Массовые расходомеры

Массовые расходомеры устанавливают в системах, осуществляющих автоматизированный учет, регулирование и контроль технологических процессов. При помощи данных приборов получают точные и оперативные сведения об измеряемой среде, что позволяет повысить экономическую эффективность производства за счет экономии потребляемых ресурсов. Достоверность конечного результата во многом зависит от правильного выбора измерительного оборудования, а также соответствия методов измерения параметрам рабочего процесса.

Устройства для измерения массовых и объемных величин отличаются большим разнообразием с точки зрения конструкции и принципов работы.

Выделяют шесть основных типов расходомеров:

• постоянного или переменного перепада давления;
• турбинные (тахометрические) с индуктивным, индукционным, фотоэлектрическим или оптическим преобразователем сигнала;
• вихревые с электромагнитными или ультразвуковыми датчиками;
• ультразвуковые (время-импульсные, допплеровские, корреляционные);
• электромагнитные (для электропроводящих жидкостей);
• кориолисовые.

Все они подразделяются на две принципиально разные группы:

• приборы, действие которых основано на извлечении энергии из измеряемой;
• устройства передают энергию измеряемой среде.

Перевод объемного расхода в массовый производится путем умножения объемного расхода на показатель плотности среды.

Целесообразность применения того или иного оборудования диктуется

• физическими и химическими свойствами измеряемой среды;
• динамическим диапазоном и требуемой точностью измерений;
• эксплуатационными характеристиками.

В частности, большое значение имеет предмет измерения (нефтепродукты, природный или сжиженный газ), содержание в нем твердых включений, рабочая температура, давление, степень агрессивности.

На опасных производствах (предприятия нефтяной и нефтехимической промышленности, многие объекты жилищно-коммунального хозяйства), где требуется соблюдение требований промышленной безопасности, расходомеры должны иметь взрывозащитное исполнение, исключающее возможность образования искр. Свидетельством такого исполнения является наличие маркировки Ех.

Один из способов определения массового расхода жидкостей и газов связан с использованием эффекта Кориолиса. Принцип его действия основан на измерении фаз механических колебаний U-образных трубок, по которым движется среда.

В состав данного расходомера также входят датчики расхода и преобразователь частоты, который конвертирует полученные от датчика данные в стандартный выходной сигнал. При отсутствии расхода поступающие от датчиков сигналы находятся в одной фазе. После того как среда приходит в движение, трубки начинают колебаться под действием задающей катушки. Таким образом возникает кариолисовая сила, вызывающая изгиб трубок то в одном, то в другом направлении. Из-за этого генерируемые датчиками сигналы (один на входе и другой на выходе) не совпадают по фазе, то есть возникает временная разница. Она составляет доли секунды и пропорциональна массовому расходу.

Как правило, измерение массового расхода криолисовыми расходомерами выполняют в трубах диаметром от 5 до 200 мм. При этом прибор способен определять расходные характеристики как в прямом, так и в обратном направлении, то есть в реверсивном режиме.

Главное достоинство измерительных приборов данного типа по сравнению со своими собратьями – низкая погрешность измерений (не более 0,1%), что позволяет использовать их в системах дозирования. Другим преимуществом является то, что расход измеряемого вещества происходит практически моментально. Можно сказать, что кориолисовый расходомер не столько счетчик, сколько датчик моментального расхода.

Дополнительным плюсом является и то, что в приборе нет трущихся механических деталей. Это позволяет эксплуатировать его в самых разных климатических условиях без ущерба для точности показаний. Даже при больших отрицательных температурах кориолисовые расходомеры работают стабильно и надежно, сохраняя заявленный уровень погрешности вне зависимости от вязкости среды.

При выборе кориолисовых расходомеров принимают во внимание, что они чувствительны к внешним вибрациям, не «любят» жидкости с низкой плотностью (бензин, ацетон), не подходят для труб большого диаметра (более 200 мм).

Оснащение технологических линий массовыми расходомерами, в том числе кориолисовыми, приносит значительные экономические выгоды. Точное определение и регулирование расхода минимизирует неоправданные потери и, в конечном счете, выливается в экономное расходование дорогостоящих ресурсов. Первоначальные капвложения на модернизацию предприятия могут показаться значительными, однако грамотные руководители хорошо понимают, что без этого повысить коэффициент использования материальных ресурсов не удастся. Затраты на покупку и эксплуатацию измерительных приборов окупаются довольно быстро, что доказано практикой и соответствующими экономическими расчетами.

Для достижения максимального экономической эффективности важно правильно выбрать самую подходящую модель расходомера. Требуется принять во внимание многие нюансы: назначение, принцип действия, технические параметры, условия эксплуатации, уровень взрывозащищенности. Хотя многие сведения содержатся в технической документации на прибор, далеко не лишним будет обратиться за квалифицированной консультацией к инженерам нашей компании: такой шаг не только сэкономит время, но и предотвратит неоправданные затраты.

Турбинные расходомеры

Часто возникает необходимость измерить количество потребляемых ресурсов, таких как жидкости или газы. Для этой цели разработаны различные приборы, среди которых видное место занимают турбинные расходомеры.

Конструкция турбинного расходомера довольно проста, благодаря чему этот измерительный механизм широко применяется в разных отраслях промышленности, таких как авиационная, химическая, нефтеперерабатывающая, пищевая, косметическая.

Диаметр расходомеров находится в пределах от 40 до 250 мм с шагом 10, 15, 20, 25 и 50 мм. Устройства рассчитаны на длительный срок эксплуатации и характеризуются высокой устойчивостью к износу. Они изготавливаются из нержавеющей стали, не боятся влаги и агрессивной среды, поэтому устанавливаются как внутри, так и снаружи помещения.

Работа прибора основывается на прохождении жидкости или газа через крыльчатку турбины, которая в период вращения передает соответствующую информацию на градуированную шкалу. С точки зрения конструкции крыльчатка может быть аксиальной (осевой) или тангенциальной (диаметральной). Первая внешне похожа на гидродинамический винт, а вторая – на лопасти водяной мельницы.

Турбина вращается со скоростью, пропорциональной скорости потока жидкости или газа. На этой зависимости основывается определение расхода измеряемой среды. Расходомер оснащен механическими стабилизаторами и выпрямителями струи, состоящими из установленных вдоль потока металлических пластинок. Проходя через расходомер, струя вначале попадает на выпрямители, а возникающие при этом завихрения гасятся стабилизаторами. Благодаря этому уменьшается погрешность в показаниях прибора.

С возрастанием скорости протекания измеряемой среды увеличивается быстрота вращения лопаток турбины и наоборот. На основе этой зависимости определяется расход, т. е. количество жидкости (газа, пара), проходящей через турбину в единицу времени. Вращательное движение крыльчатки через редуктор передается на шпиндель и далее на индикатор в виде стрелки. Не допускается попадание посторонних предметов в измеряемую среду: это не только снижает точность показаний, но и грозит выходом прибора из строя.

На точность измерений также влияют:

• физико-химические свойства жидкости (плотность, вязкость, текучесть);
• физико-химические свойства газа (молярная масса, плотность, влажность);
• изношенность лопаток турбины;
• завихрения потока;
• конструкция применяемого частотомера.

Класс точности прибора, декларируемый производителями, составляет 0,5-1,5%.

К достоинствам турбинных расходомеров относятся:

• простота применения и обслуживания;
• невысокая погрешность измерений (не более 1,5%);
• широкий динамический диапазон;
• способность работать при высоком давлении (до 400 бар);
• быстрая реакция на изменение скорости потока.

Существуют модели во взрывозащищенном исполнении и со съемным индикатором, что позволяет производить профилактику без демонтажа проточного участка. Состояние окружающей среды практически не влияет на показания прибора.

Из недостатков пользователи отмечают существенное влияние физических характеристик потока (особенно плотности и вязкости) на точность показаний, чувствительность к чистоте измеряемой среды (наличие взвешенных твердых частиц сокращает срок службы подшипника и может вызвать заклинивание ротора). Нередко возникает необходимость повторной калибровки для поддержания точности измерений.

Основные типы расходометров

Для учета и дозировки потребляемых энергетических ресурсов уже давно используются приборы, получившие название расходомеры. Поскольку характер измеряемой среды и спектр решаемых задач многообразны, конструкторы разработали несколько видов расходомеров: ультразвуковые, электромагнитные, вихревые, кориолисовые. Чтобы правильно подобрать подходящий прибор, необходимо обратить внимание на ключевые критерии выбора, среди которых:

• физические и химические особенности измеряемой среды;
• диапазон измерений;
• допустимая погрешность измерений;
• возможность измерять реверсивные потоки;
• периодичность проведения поверок;
• надежность и ремонтопригодность.

Выбирая конструкцию и метод измерения, пользователи ориентируются в первую очередь на характерные особенности и состояние измеряемой среды:

• плотность;
• вязкость;
• температура;
• степень агрессивности;
• наличие примесей;
• способность образовывать отложения и другие.

Измеряют расход одно- или многокомпонентных жидкостей и газов с различной степенью загрязнения. При этом измеряемая среда может быть как гомогенной (без границы раздела между компонентами), так и гетерогенной (имеющей границу раздела между компонентами). Для производства измерений в чистых однородных средах обычно используют время-импульсные расходомеры, а в загрязненных многофазных средах – допплеровские.

Приборы, работающие по ультразвуковому принципу, обладают большим диапазоном измерений температуры и давления. В частности, расходомеры, оснащенные врезными датчиками, могут функционировать в среде с температурой -200… +200 °С при динамической вязкости до 360 мПа*сек и давлении до 45 атм. Устройства с накладными сенсорами рассчитаны на меньший температурный диапазон (от -45 до +125 °С) при динамической вязкости до 2500 мПа*сек без ограничения по максимальному давлению.

Благодаря тому, что их измерительный механизм выполнен из коррозионностойкой стали и лишен полимерных вставок и прокладок, они неприхотливы к температуре жидкости, газа или пара – она может колебаться в пределах от -40 до +240°С. Также не имеют большого значения электропроводящие свойства измеряемой среды.

Однако у вихревых расходомеров имеются некоторые ограничения. Они касаются давления (не должно быть более 10 МПа) и вязкости (не должна превышать 10 мПа*с). Также они в той или иной степени чувствительны к таким свойствам потока как турбулентность, неоднородность, степень загрязненности, склонность образовывать осадок. При определенных обстоятельствах могут реагировать на вибрации, которые иногда возникают в трубопроводных магистралях.

Чтобы обеспечить надежную защиту компонентов электронного блока управления от перегрева и обеспечить удобную и безопасную эксплуатацию прибора, используют разнесенное (раздельное) исполнение. В этом случае измерительную часть располагают на трубопроводе, а сам блок вместе с индикаторами – на некотором удалении от него, где температурный режим и условия обслуживания наиболее благоприятны.

Используют электромагнитную индукцию, поэтому предназначены исключительно для производства замеров в электропроводящих средах (жидкостях, растворах, суспензиях). Расход химически обессоленной жидкости или газа при помощи этих приборов измерить практически невозможно. К достоинствам электромагнитных расходомеров относится отсутствие трущихся деталей и почти нулевое гидродинамическое сопротивление. Выбирая ту или иную модель, специалисты уделяют повышенное внимание качеству покрытия измерительной части: оно напрямую влияет на температурную и коррозионную стойкость сенсора. Некачественный материал покрытия может быстро отслоиться, что приведет к искаженным показаниям или поломке прибора.

Электромагнитные расходомеры работают в температурном диапазоне от -25 до +175°С при допустимом давлении порядка 15 МПа и вязкости жидкости в пределах 0,1-100 000 мПа*с. Некоторые устройства имеют ограничения в плане установки на всасывающих трубопроводах насосных станций, где скачки давления могут повредить слой покрытия.

Применяются там, где требуется обеспечить высокоточное измерение массового расхода жидкостей, в том числе с высокой вязкостью, с включениями мелких твердых частиц и большой газонасыщенностью. Приборы данного типа отличаются большой точностью измерений, способностью работать в широком интервале температур (-50 - +180°С) при давлении до 400 бар и вязкости до 100 000 мПа*с. Они мало чувствительны к вибрационным нагрузкам, направлению и турбулентности потока, что позволяет устанавливать их даже на криволинейных участках трубопровода.

Кориолисовые расходомеры просты в плане сервиса и служат достаточно долго благодаря отсутствию подвижных и быстроизнашивающихся деталей. Их используют главным образом для определения расходных характеристик и дозировки химически активных субстанций: нефтепродуктов, топлива, сжиженных газов и др.

Для сравнительного анализа в таблицах сгруппированы основные сведения по четырем видам вышеописанных расходомеров, касающиеся физико-химических параметров измеряемой среды, методов измерения и спектра решаемых задач.

Метод измерения

Измеряемая среда

Диапазон температур

Максимальное давление

Диапазон вязкости

Электромагнитный

жидкости, пар, газы

-30…+180°С

16 МПа

0,1…100000 мПа*с

Вихревой

-40…+250°С

10 МПа

0…10 мПа*с

Ультразвуковой (врезные датчики)

жидкости, газы

-200…+200°С

4 МПа

0…300 мПа*с

Ультразвуковой (накладные датчики)

жидкости, газы

-40…+120°С

нет ограничений
по давлению

0,5…2500 мПа*с

Кориолисовый

жидкости, газы

-50…+180°С

40 МПа

0…100000 мПа*с

Метод измерения

Электромагнитный

Вихревой

Ультразвуковой

Кориолисовый

Возможность применения в системах коммерческого учета

+

+

+

+

Возможность применения в системах дозирования

+

-

-

+

Измерение массового расхода

-

+

+

+

Измерение реверсивных потоков

+

-

+

+

Следует отметить, что указанных в таблицах сведений недостаточно для правильного выбора метода измерений, а следовательно, типа и модификации расходомера. Данной информацией можно пользоваться лишь для исключения тех способов измерения, которые явно не подходят под конкретную задачу. Снизить вероятность ошибки поможет консультация компетентного специалиста.

Ультразвуковые расходометры

Работа ультразвуковых (акустических) расходомеров базируется на прохождении ультразвуковой волны (УЗВ) сквозь толщу жидкости или газа. Приборы данной категории функционируют в очень широком частотном диапазоне: от 0,02 до 1100 МГц.

Распространение и интерпретацию УЗВ обеспечивают и контролируют два взаимодействующих устройства – приемник и передатчик, обладающие пьезометрическими свойствами. Этот эффект достигается за счет использования таких материалов как кварц, турмалин, титанат бария, тартрат калия, цирконат-титанат свинца. При нахождении в электромагнитном поле пьезоэлектрический кристалл деформируется: его размеры увеличиваются или уменьшаются в зависимости от величины и направления поляризации электромагнитного поля. После механического воздействия пьезокерамические элементы генерируют электрический ток, благодаря чему они используются как совокупность излучателя и приемника ультразвуковых сигналов, то есть как приемопередатчики.

Ультразвуковой расходомер представляет собой отрезок трубы с установленными на нем пьезоэлектрическими элементами диаметром от 5 до 25 мм. Чтобы повысить точность показаний частотных и время-импульсных приборов, диапазон частот ограничивают значениями в переделах 5-20 МГц. Для жидких сред обычно используют частоты в пределах 0,05-2 МГц, а для газов частоту понижают до нескольких сотен и даже десятков килогерц ввиду сложностей с созданием высокочастотных звуковых колебаний.

В трубопроводных сетях небольшого диаметра широкое распространение нашли кольцевые преобразователи сферического излучения. На схеме А показаны два пьезоэлемента, каждый из которых попеременно посылает и принимает колебания в ультразвуковом диапазоне.

В схемах, где используются данные приборы, наилучшим образом реализуется их защита от воздействия агрессивных сред и присутствующих в жидкостях механических взвесей. Звуковая волна, излучаемая передатчиком, отражается от стен отражателя и улавливается приемником.

На схемах A, B и C приводятся конструкции однолучевых расходомеров. На схемах A, D и E видно, что труба имеет впадины-карманы, в которых располагаются пьезометры. Подобные конструкции оптимально подходят для незасоренных сред. В противном случае возникает риск загрязнения полостей, что может привести к появлению вихрей и искажению показаний расходомера. В конструкции, приведенной на схеме B, этот риск сведен к минимуму благодаря заполнению полостей оргстеклом. В конструкции, приведенной на схеме C, пьезоэлементы расположены с внешней стороны трубы и направляют звуковые колебания в измеряемую среду сквозь ее стенки. В данном случае чувствительность сигнала падает из-за присутствия помех, возникающих при прохождении акустической волны сквозь стену трубы. Чтобы повысить достоверность измерений, применяются схемы с двумя, четырьмя и восемью парами излучателей-преобразователей, как показано на схемах D и E.

По принципу действия ультразвуковые расходомеры подразделяются на три основные категории.

Основа метода заключается в том, что УЗВ, направленная по ходу потока, проходит расстояние от передатчика до приемника за меньшее время чем УЗВ, направленная в противоположном направлении, то есть против следования потока. Эта временная разница столь ничтожна (не более нескольких наносекунд), что измерить ее с помощью штатного секундомера невозможно. В связи с этим используют следующие методы интерпретации сигнала:

• фазовый;
• частотный;
• время-импульсный.

Соответственно, ультразвуковые расходомеры данной категории ранжируются по тому, какой из перечисленных методов лежит в основе их работы.

К фазовым относятся ультразвуковые расходомеры, принцип работы которых основан на фазовых сдвигах ультразвуковых колебаний в принимающих пьезоэлементах. Иными словами, речь идет о разности времени прохождения звуковой волной одной и той же дистанции, но в различных направлениях: по ходу и против хода потока движущейся жидкости или газа. В фазовых приборах частота и амплитуда колебаний идентичны, хотя в некоторых моделях допускаются небольшие отклонения (например, 6 или 6,1 МГц). Частоту выбирают таким образом, чтобы при предельном расходе достигнуть наибольшей разности фаз, измеряемой фазометром.

На базе сравнения двух одинаковых по частоте и амплитуде сигналов строится график, показанный на рисунке ниже. По графику можно установить фазовый сдвиг сигналов (Т), время их прохождения и расход потока.

Сущность работы этих приборов: синтезатор частоты выбирает частоту ультразвукового сигнала таким образом, чтобы на конкретном участке количество волн, идущих по направлению потока, составляло целое число. После этого синтезатор частоты меняет направление излучения на противоположное, посылая волны против течения потока. Далее действие повторяется по предыдущему алгоритму. Значение расхода рассчитывается исходя из того, что оно находится в пропорциональной зависимости от разности частот звуковых волн, идущих в противоположных направлениях. Частотные приборы по сравнению с фазовыми и время-импульсными аналогами лучше переносят загрязненность измеряемой среды, поскольку продолжают работу даже тогда, когда истекло время передачи импульса.

Работа время-импульсных приборов основана на определении времени прохождения сигнала поочередно в прямом и реверсивном направлении. Ультразвуковой импульс, передаваемый импульсным генератором, улавливается пьезоэлементом П1, который, в свою очередь, передает затухающие колебания в измеряемую среду. Во время этого процесса подключается зарядное устройство, создающее разность потенциалов. Когда импульс доходит до пьезоэлемента П2, зарядное устройство выключается. За период прохождения ультразвуковой волны от П2 до П1, т.е. против потока, выработка напряжения возобновляется. В обоих случаях величина напряжения пропорциональна времени прохождения сигнала. Расходная характеристика определяется прибором исходя из разности полученных напряжений.

Данный тип приборов отличается от выше рассмотренных тем, что звуковые колебания направляются не вдоль, а поперек потока. В процессе работы измеряется угол отклонения луча, который зависит от скорости и физико-химических свойств измеряемой среды. В данном случае только один пьезоэлемент (И) генерирует ультразвуковые колебания, которые улавливаются пьезоэлементами П1 и П2 (одним или обоими одновременно). При нулевой скорости потока выходной сигнал также равен нулю, так как акустическая энергия, поступающая на П1 и П2, одинакова. Когда жидкость начинает двигаться, правый пьезоэлемент (П1) получает больше излучаемой энергии, чем левый (П2). Расходомеры данного типа имеют простое устройство и высокий уровень чувствительности, однако точность их показаний сильно зависит от состояния отражающей поверхности трубы.

Допплеровский эффект заключается в изменении частоты акустической волны, отражающейся от движущихся в потоке жидкости или газа мелких частиц и воздушных пузырьков. Частота сигнала исходного и отраженного сигнала разная, то есть происходит сдвиг по частоте. Сдвиг частот измеряет контроллер расходомера и на основании полученных данных определяет скорость потока. Расход рассчитывается путем умножения скорости на площадь живого сечения потока.

В сравнении с иными типами ультразвуковых расходомеров допплеровские приборы обладают наименьшей точностью измерений, часто превышающей 2%. Вызвано это тем обстоятельством, что в выходном сигнале содержится широкий спектр частот, что обусловлено отражением сигнала не от одной, а от множества частиц, движущихся с разными скоростями. Тем не менее, приборы, использующие допплеровский эффект получили широкое распространение там, где точность измерений не является критическим параметром. Их можно встретить на трубопроводах, транспортирующих гидравлические смеси: пульпы, суспензии, эмульсии, где содержится большое количество взвешенных твердых частиц разного калибра, а также газовых пузырьков. В чистую однородную жидкость для проявления допплеровского эффекта часто вдувают воздух или газ через тонкую трубку, которую помещают на некоторым расстоянии от расходомера.

Акустические расходомеры различных модификаций используются во многих отраслях народного хозяйства:

• нефтяная, нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность;
• энергетика и теплоснабжение;
• водоподготовка и водоочистка;
• жилищно-коммунальное хозяйство;
• системы пожаротушения;
• научные лабораторные исследования.

Популярность приборов данной категории обусловлена несложной конструкцией, простотой монтажа и технического обслуживания. Они постепенно внедряются в различные отрасли производства, вытесняя устаревшие, недостаточно точные механические счетчики. Особенно наглядно эта тенденция проявляется в сфере ЖКХ, где замена индивидуальных механических приборов учета на ультразвуковые идет опережающими темпами. Модели с накладными датчиками позволяют проводить экспресс-анализ потока жидкости или газа, не прерывая технологический процесс.

К сильным сторонам акустических расходомеров относятся:

• надежность, долговечность и ремонтопригодность за счет отсутствия подвижных деталей;
• способность работать с широким диапазоном температур;
• способность производить измерения как в жидких, так и газообразных средах;
• стабильность показаний;
• малое энергопотребление, что позволяет разрабатывать и выпускать модели с питанием от батареек с повышенной энергоемкостью;
• большое разнообразие моделей, что способствует расширению области применения ультразвуковых расходомеров.

Как и любой измерительный прибор, акустический расходомер не лишен недостатков. Самыми существенными из них являются:

• недостаточно высокая точность (погрешность измерений достигает 2% и более);
• требовательность к однородности измеряемой среды (повышенная чувствительность к присутствию в воде и газе воздушных пузырьков);
• влияние температуры измеряемой среды на точность показаний;
• подверженность воздействию электромагнитных помех;
• необходимость грамотной настройки прибора под конкретную среду.

Чтобы устранить или хотя бы снизить зависимость точности измерений от температуры рабочей среды, в тело расходомера погружают терморезистор. Его сигнал обрабатывает микропроцессор, после чего происходит корректировка показаний прибора с учетом температурных колебаний.

Для уменьшения влияния неоднородности измеряемой среды применяется поправка по методу Доплера. Проблема электромагнитных помех решается путем выравнивания напряжения между расходомером и трубопроводом.

Интеллектуальные датчики давления (аналоговые и цифровые)

К интеллектуальным датчикам относятся адаптивные приборы с изменяемыми от внешнего сигнала алгоритмами работы и функциями метрологического самоконтроля. Характерной их чертой является способность к самообучению и самовосстановлению после случайного сбоя. Датчик также можно охарактеризовать как электронный прибор, включающий в себя:

• аналого-цифровой преобразователь;
• цифровой сигнальный процессор;
• микропроцессор;
• цифровой интерфейс, поддерживающий сетевые коммуникационные протоколы.

Благодаря функции самоидентификации интеллектуальные датчики часто включают в единую проводную или беспроводную сеть вместе с другими устройствами.

Сетевой интерфейс позволяет подключать прибор к сети, производить настройку, конфигурацию, диагностику, выбирать режим работы. Все эти операции можно выполнять дистанционно, что существенно упрощает эксплуатацию и обслуживание прибора.

На приведенном ниже рисунке отражена структурная схема, на которой обозначены основные (минимально необходимые) блоки интеллектуального датчика. На схеме показано, как входящие аналоговые сигналы усиливаются, а затем преобразуются в цифровые (прерывистые) сигналы для последующей обработки.

Микропроцессор сопоставляет поступающую информацию с данными калибровки, находящимися в постоянном запоминающем устройстве (ПЗУ), при необходимости производит соответствующую корректировку, после чего выдает результат в требуемых единицах измерения. Таким образом компенсируется погрешность прибора, вызванная влиянием разнообразных объективных причин (дрейфом нуля, колебаниями температур и др.). Параллельно производится оценка состояния первичного преобразователя для повышения достоверности показаний.

Передача обработанных данных производится через цифровой коммуникационный интерфейс и протокол пользователя, посредством которого можно задавать различные параметры датчика (в частности, диапазон измерений) и получать сведения о текущем состоянии прибора, а также о результатах проделанных измерений.

В современных интегральных схемах (системах на кристалле – СНК) присутствует не только микропроцессор, но и другие компоненты, такие как память и периферийные устройства. В состав последних входят:

• прецизионные аналого-цифровые и цифро-аналоговые преобразователи;
• контроллеры Ethernet, USB и последовательных портов;
• таймеры и др.

Распределительная сеть, включающая в себя интеллектуальные датчики, предоставляет возможность проводить мониторинг в режиме реального времени технологических процессов, осуществляемых с помощью сложного промышленного оборудования.

Отсутствие единого сетевого стандарта для интеллектуальных датчиков в значительной степени препятствует активному развитию проводных и беспроводных сетей, в состав которых входят эти приборы. Однако, несмотря на определенные ограничения, на сегодняшний день успешно функционируют промышленные сети Interbus, Modbus, CANbus, ProfiBus, Fieldbus, DeviceNet, LIN, а также ряд интерфейсов, таких как HART, RS–485, IEEE–488, USB, 4–20 мА.

Подобное разнообразие вариантов осложняет производителям задачу по выбору модификации датчика, максимально соответствующей потребностям рынка. Связано это с тем, что выпускать одну и ту же модель для отдельного протокола экономически не целесообразно. Решение проблемы в значительной степени облегчило появление стандарта IEEE 1451 «Smart Transducer Interface Standards», предусматривающего унификацию интерфейса между датчиком и сетью. Данный стандарт позволяет адаптировать отдельные датчики к сети датчиков посредством программных и аппаратных методов включения датчиков в сеть.

В стандартах IEEE 1451.1 и IEEE 1451.2 описываются две группы устройств. Первый устанавливает единообразный интерфейс для подключения интеллектуальных датчиков к сети при помощи модуля NCAP, представляющего собой своеобразную перемычку между собственным модулем датчика STIM и внешней сетью. Во втором стандарте предусмотрена возможность подключения цифрового интерфейса к сетевому адаптеру. Технология TEDS, охватывающая интеллектуальные датчики со встроенным набором характеристик, предоставляет возможность самоидентификации прибора в сети. В набор характеристик входят следующие параметры:

• код модели;
• серийный номер;
• дата производства;
• дата и данные калибровки.

Применение указанных стандартов упрощает эксплуатацию и обслуживание сетей, что побуждает производителей придерживаться определенных требований.

Включение интеллектуальных датчиков в единую сеть позволяет организовать доступ к сведениям об измерениях на основе программного обеспечения вне зависимости от типа прибора и конфигурации сети. Такая сеть служит связующим звеном между группой датчиков и оператором, помогает успешно регулировать технологические процессы.

На третьем уровне программного обеспечения происходит обратная связь между системой и пользователем. При этом ПО может быть самым разным, так как оно не привязано к цифровому интерфейсу датчиков.

На современном этапе разработка интеллектуальных датчиков развивается одновременно по нескольким направлениям.

1. Использование инновационных методик измерений, предполагающих интенсивную вычислительную обработку данных непосредственно в датчике. В этом случае открывается возможность расположения сенсоров вне измеряемой среды, что позволяет улучшить стабильность и надежность показаний прибора наряду с упрощением технического обслуживания. При этом конфигурация измеряемого объекта значения не имеет.
2. Упор на беспроводные датчики как наиболее перспективные. Расположенным на расстоянии друг от друга движущимся объектам требуется беспроводная связь со средствами автоматики и контроллерами. Этот вид связи постепенно становится все боле эффективным за счет повышения качества и удешевления радиотехнических устройств. Каждый прибор передает информацию в рамках определенного временного интервала (TDMA), на собственной частоте (FDMA) и с инициальным кодированием (CDMA).
3. Создание миниатюрных интеллектуальных датчиков для встраивания в промышленное оборудование, что избавляет от необходимости прибегать к дополнительным средствам измерения. Такие датчики, несмотря на габариты в несколько миллиметров, способны выполнять множество операций: измерять давление, температуру и влажность, производить обработку информации, передавать данные в сеть. При этом точность показаний и надежность работы остаются на высоком уровне.
4. Внедрение многосенсорных датчиков, способных обрабатывать и анализировать информацию от нескольких сенсоров. Таким образом, вместо нескольких отдельных датчиков можно поставить один многофункциональный прибор.
5. Большое внимание уделяется повышению степени интеллектуальности. Это открывает возможности для ускоренной обработки и анализа данных, прогнозирования неполадок, самодиагностики, логического управления и регулировки.

Ожидается, что в недалеком будущем интеллектуальные датчики будут рассматриваться уже не как обычные сенсоры, а как многофункциональные средства автоматизации производственных и технологических процессов.

Погружные датчики уровня

Рациональное водопользование со временем приобретает все большую актуальность. Водные ресурсы постепенно истощаются из-за их активного использования в различных сферах народного хозяйства: промышленности, энергетике, сельском хозяйстве и т.д. В связи с этим контроль над их потреблением – важная задача государственных органов надзора. Для непрерывного учета водопотребления используются разные методы и приборы, среди которых устойчивым спросом пользуются погружные датчики уровня.

По своей сущности гидростатические датчики представляют собой особые зонды, которые опускают вглубь резервуара или скважины. Их отличает невысокая погрешность (не более ± 0,15%) и широкий диапазон измерений (до 600 м водного столба). Данные приборы могут работать при избыточном давлении ≤10 МПа и температуре от -40 до +150°С. Несложный монтаж и эксплуатация в сочетании с относительно невысокой ценой делают эти приборы популярными у многих пользователей.

Погружные датчики уровня решают следующе задачи:

• контроль уровня воды в открытых водоемах, колодцах, скважинах, резервуарах, включая замер температуры (при наличии такой дополнительной функции);
• измерение уровня жидкости в местах с ограниченной доступностью (узкие трубы и т.п.) благодаря компактным размерам;
• измерение глубин естественных и искусственных водоемов;
• защита насосного оборудования от работы на холостом ходу;
• контроль уровня сточных вод;
• проверка положения и осадки судна.

Погружные гидростатические уровнемеры в общепромышленном исполнении, соответствующие техническим регламентам, занесены в госреестр средств измерений. Наличие сертификатов для приборов особого назначения, работающих в агрессивных средах и взрывоопасных зонах, обязательно.

Работа датчика основана на определении гидростатического давления столба жидкости на разделительную мембрану, которая связана с чувствительным элементом – пьезоэлектрическим сенсором (его еще называют преобразователем давления). На выходе передаваемый сенсором импульс преобразуется в аналоговый сигнал, отражающий измеряемый уровень жидкости. При этом объем и форма резервуара не оказывают влияния на гидростатическое давление – оно реагирует только на изменение высоты столба и плотность жидкой среды.

Зонд погружного датчика погружают в резервуар на глубину, соответствующую нижнему пределу уровня жидкости. Давление в этой области складывается из гидростатического и атмосферного давления. Чтобы компенсировать атмосферное давление, к датчику подводится специальная трубка, оснащенная водонепроницаемым фильтром. При замере двоения в открытом колодце (скважине) гидростатический уровнемер показывает давление, образуемое непосредственно над ним столбом жидкости.

Благодаря относительной простоте конструкции, надежности и низкой погрешности измерений гидростатические погружные датчики нашли широкое применение во многих отраслях, среди которых:

• Горнодобывающая, нефтегазовая и металлургическая промышленность – наблюдение за уровнем грунтовых вод в скважинах и открытых резервуарах, обследование узких трубопроводов.
• Охрана природных ресурсов – наблюдение за состоянием водного горизонта в артезианских скважинах.
• Экологический контроль – определение степени заполнения накопительных емкостей с питьевой и технической водой на производственных предприятиях и в населенных пунктах.
• Пищевая и фармацевтическая промышленность.
• Коммунальное хозяйство – регулярные замеры уровня воды в напорных и безнапорных резервуарах, скважинах и колодцах; контроль заполняемости септиков.
• Сельское хозяйство – проверка работы оросительных систем.

Эти приборы относятся к классу многофункциональных устройств, способных работать с различными жидкими средами – водой, нефтью, маслами спиртами, кислотами и др. С их помощью проводят не только контрольно-измерительные работы, но и количественную оценку жидкостей.

К их достоинствам относятся:

• широкий диапазон и невысокая погрешность измерений;
• простота монтажа и техобслуживания, включая очистку фильтров;
• наличие (у некоторых моделей) дополнительных функций, дающих возможность одновременно контролировать отдельные параметры жидкости;
• качественные комплектующие (герметичный стальной корпус с классом защиты IP68, мембрана из нержавеющей стали);
• возможность выбрать длину и материал кабеля в соответствии с характером измеряемой среды (вид жидкости, ее плотность, загрязненность, агрессивность, температура и др.);
• возможность использовать прибор на больших глубинах и в сложных условиях;
• небольшая стоимость в сравнении с аналогичными измерительными устройствами.

Вышеупомянутые свойства и технические возможности погружных гидростатических уровнемеров обусловили их популярность и востребованность среди контрольно-измерительных приборов.

У погружных гидростатических датчиков, как и у всех измерительных приборов, имеются слабые стороны, к которым относятся:

• Необходимость уравновешивать (нейтрализовать) атмосферное давление воздуха. Проблема решается путем создания атмосферного давления через предусмотренную конструкцией подводящую воздушную трубку.
• Боковое отклонение зонда. Недостаток решается путем размещения датчика на максимальном удалении от движущихся потоков жидкости или установки направляющей трубки.
• Засорение мембраны содержащимися в жидкости взвешенными частицами. Это можно поправить путем размещения датчика на некотором расстоянии от дна водоема или резервуара. Чем больше донных отложений, тем дальше от дна следует поднять зонд.

Манометрические термометры

Назначение манометрических термометров – дистанционное измерение температуры жидких и газообразных сред в диапазоне от -200 до +800 °С. Работа приборов данного типа основывается на зависимости между температурой и давлением рабочего вещества (низкокипящей жидкости или инертного газа), находящегося в замкнутом контуре термосистемы. Иногда их встраивают в специальное оборудование, преобразующее полученные показания в электрический сигнал для регулировки температуры рабочего процесса.

Манометрический термометр состоит из следующих основных узлов и механизмов:

• корпус;
• термобаллон;
• трубчатая пружина;
• капиллярная трубка;
• зубчатый сектор;
• тяга;
• шкала;
• стрелка-индикатор.

Они относятся к устройствам прямого преобразования, а алгоритм работы можно представить следующим образом – при помещении в контролируемую область термобаллон начинает реагировать на колебания окружающей температуры. Происходит изменение объема рабочего вещества и как следствие – изменение давления, которое по капиллярной трубке передается на трубчатую пружину. Последняя деформируется и через тягу и зубчатый сектор перемещает стрелку по шкале прибора. В конце процесса измерения стрелка останавливается на определенной отметке, соответствующей температуре измеряемой среды. Благодаря данному алгоритму измерение температуры происходит с минимальной погрешностью в течение короткого промежутка времени, при этом применение специального оборудование не требуется.

Манометрические термометры принято делить на:

• Жидкостные: заполнителем обычно выступает ртуть, однако применяются и другие жидкие субстанции (например, метиловый спирт). Диапазон измеряемых температур: -150 … +400 °С.
• Газовые: измерительная система заполняется инертным газом (азотом, аргоном или гелием). Диапазон измеряемых температур: -200 … + 800 °С.
• Компенсационные: термобаллон и капиллярная трубка наполняются жидкостью (чаше всего ацетоном или фреоном) лишь частично, а оставшееся пространство – ее парами. Диапазон измеряемых температур: -50 … +300 °С.

Жидкостные приборы – самые востребованные и практичные благодаря надежности, низкой инертности и высокой точности измерений. Использование газовых термометров ограничено значительными размерами термобаллона. В компенсационных аналогах приходится применять специальные устройства, чтобы получить равномерную шкалу.

Манометрические термометры также различают по ряду других факторов. Так, по назначению приборы бывают показывающие, самопишущие и сигнализирующие, по методу измерения – контактные и бесконтактные. Самопишущие устройства часто используют при производстве постоянных дистанционных измерений. Они удобны тем, что одновременно регистрируют и записывают полученные показания. Подразделяются на ленточные и дисковые.

Манометрические термометры – оборудование со специфическими характеристиками и свойствами, существенно отличающими их от других измерительных приборов. При выборе подходящей модели необходимо учитывать эти различия, а также условия предстоящей эксплуатации.

Главной особенностью манометрических термометров является наличие термобаллона большой емкости, заполненного жидкостью или инертным газом и служащего в качестве чувствительного элемента. Прибор сохраняет работоспособность в диапазоне температур от -50 °С до +60 °С, что позволяет использовать его практически в любых условиях. Препятствием не является даже повышенная взрывоопасность окружающей среды.

Кроме того, характерными чертами манометрических термометров являются:

• Инерционность измерений.
• Использование таких материалов как нержавеющая сталь и латунь для изготовления элементов измерительной системы. Капиллярная трубка покрыта металлическим рукавом или медной оплеткой. Такая конструкция минимизирует негативное воздействие внешней среды, предохраняет от коррозии.
• Некоторые модели манометрических термометров оснащаются защитой от вибрации и электрическими сигнальными элементами.
• Шкала прибора может быть как нулевой, так и безнулевой (то есть не иметь нулевой отметки).

Манометрические термометры, как и прочие измерительные устройства, имеют свои плюсы и минусы. К преимуществам прибора относятся:

• способность определять температуру измеряемой среды (жидкости, газа или пара) как контактным, так и бесконтактным способом;
• простота использования и обслуживания;
• устойчивость к вибрационным нагрузкам;
• регистрация и передача показаний на специальное оборудование;
• взрывобезопасность;
• относительно невысокая цена.

Из слабых сторон стоит отметить повышенную инертность, относительно высокую погрешность измерений, сложную замену капиллярной трубки в случае ее поломки. На фоне отмеченных преимуществ недостатки выглядят не слишком существенными, в связи с чем прибор пользуется популярностью и востребован во многих отраслях. К тому же пользование прибором не вызывает затруднений, что позволяет доверить его неопытному оператору.

Под классом точности понимается обобщенная характеристика, отражающая допустимую погрешность в показаниях средства измерения (процент отклонения полученных значений от истинных). При выборе прибора этот параметр обязательно принимается во внимание, чтобы обеспечить тот или иной уровень точности. У манометрических термометров степень погрешности регулируется ГОСТом 16920-93 «Термометры и преобразователи температуры манометрические». В документе оговорены 6 классов точности, лежащих в пределах 0,4-2,5%. Для приборов технического назначения допустимыми считаются значения 1,5 и 2,5%.

Поверку манометрических манометров производят специализированные лаборатории согласно требованиям ГОСТ 8.305-78. Процедура поверки предусматривает использование эталонного термометра, с которым испытуемый манометр сверяют в термостате. Самая сложная проблема при проведении поверки – обеспечение равномерного температурного режима по длине термобаллона. Кроме того, для поверки манометрических термометров нестандартных размеров или специального назначения допускается разработка и применение индивидуальных методов поверки.

Критерии выбора датчика давления

Преобразователи давления промышленного класса измеряют давление жидкости или газа, которое в дальнейшем преобразуется в унифицированный сигнал на выходе. Такие приборы используют для наблюдения за технологическими процессами на предприятиях пищевой, бумажной, фармацевтической промышленности и в других сферах.

Рынок предлагает огромный ассортимент приборов данного назначения, которые отличаются конструкцией, областью применения и другими параметрами. Параметров выбора существует очень много. Количество моделей исчисляется даже не десятками, а сотнями вариантов, начиная с простых и экономичных изделий для жилищно-коммунального хозяйства и заканчивая высоко технологичными настраиваемыми приборами с функцией взрывозащиты для предприятий нефтегазовой отрасли. Попробуем разобраться в этом разнообразии и определить, какая модель лучше всего проявит себя для решения поставленной задачи, в той или иной ситуации.

По этому параметру преобразователи давления делятся на следующие категории:

• Датчики абсолютного давления, определяющие величину данного параметра относительно абсолютного вакуума.
• Приборы, измеряющие гидростатическое давление столба жидкости (зависит от высоты столба жидкости и её плотности).
• Датчики дифференциального давления измеряют перепад давлений на участках гидросистемы (в трубопроводах, напорных фильтрах и т.п.).
• Датчики избыточного давления, показывающие расхождение между абсолютным и атмосферным давлением.
• Датчики давления-разрежения, сочетающие в себе возможности устройств избыточного и вакуумметрического давления, то есть обладающие способностью мерить и давление, и разрежение.

Данный параметр обозначает интервал между минимальным и максимальным значением давления, в пределах которого прибор может производить измерения и их преобразование в сигнал на выходе. В этой связи диапазон давления датчика должен соответствовать амплитуде колебаний давления в системе. При этом предполагается, что в расчёт принимаются не только нормальные, но и экстремальные условия эксплуатации. Также следует иметь в виду, что есть модели датчиков как с фиксированным, так и с настраиваемым диапазоном измерений. В первом случае выходной сигнал жёстко привязан к пороговым значениям давления.

В модельном ряду приборов измерения давления присутствуют датчики высокого, низкого, сверхвысокого и сверхнизкого давления, а также преобразователи среднего давления.

Рабочей средой, с которой работают преобразователи давления, служат жидкости и газы, обладающие специфическими свойствами, такими как вязкость, агрессивность, степень загрязнённости, содержание абразивных субстанций. Это могут быть нефтепродукты, жидкие химические соединения и растворы, пищевые жидкости, газообразные вещества. Характерные особенности рабочей среды обусловливают соответствующие конструктивные решения, заложенные в датчиках давления. В частности, присутствие в жидкости или газе крупных твёрдых частиц потребует установки специализированной модели датчика с разделительной мембраной, что обеспечит защиту чувствительных элементов прибора от преждевременного выхода из строя.

Некоторые технологические процессы требуют высокую точность измерений (иными словами, низкую погрешность). Под погрешностью принято понимать предельное расхождение между значениями фактического и эталонного измерения, выраженное в процентах. Отклонение может происходить в любую сторону, то есть быть со знаком плюс или минус (например, ± 1%).

Большая часть датчиков давления имеет погрешность 0,5%, отсчитываемую от шкалы измерений. Для процессов, не требующих высокой точности измерений, допустимая погрешность может быть значительно больше, например 1,5%. В лабораториях обычно используют высокоточные приборы с погрешностью до 0,25%.

Любой датчик давления рассчитан на функционирование в определённом температурном диапазоне. Корректная работа прибора возможна лишь тогда, когда температура рабочей среды остаётся в пределах допустимых значений. В частности, в пищевой промышленности в кратковременных процессах, занимающих порядка 30 минут (как пример можно упомянуть санитарную обработку), температура измеряемой среды иногда достигает 150 ˚С. В таком случае датчик давления должен выбираться, исходя из способности противостоять на протяжении определённого времени воздействию повышенных значений температурной среды.

В зависимости от типа сигнала на выходе модели датчиков давления бывают:

• аналоговые;
• цифровые;
• с релейным выходом.

Для большинства приборов универсальным выходным сигналом является унифицированный токовый сигнал с нижним порогом измерения 4 мА и верхним порогом измерения 20 мА. Есть датчики, имеющие токовый аналоговый выходной сигнал в диапазоне 0-5 мА, 0-20 мА и др. Для промышленности выпускаются устройства с выходным сигналом напряжения в пределах от 0 до 10 В и более.

Цифровые датчики абсолютного и избыточного давления с выходом на 4-20 мА, интерфейсами RS-485/RS-232 и протоколом передачи данных HART часто используют в распределительных системах управления технологическими процессами. В отличие от аналоговых приборов здесь оцифровка сигнала при изменении сопротивления электрической цепи происходит напрямую, а компенсация ошибок осуществляется с помощью микропроцессора.

Датчики давления с релейными выходами (аналоговыми или цифровыми) замыкают и размыкают цепь, когда давление достигает определённого значения, посылая сигнал вторичным приборам контроля и управления. Приборы используют в системах автоматического контроля и управления технологическими процессами в разных отраслях индустрии.

Присоединение датчиков давления к технологическому процессу бывает:

• резьбовым;
• фланцевым;
• гигиеническим;
• погружным.

Приборы общепромышленного исполнения чаще всего оснащаются резьбовыми соединениями типа G1/2″ DIN 16288 и M20x1,5.

Самые строгие требования по гигиене предъявляет пищевая и фармацевтическая индустрия. По этой причине датчики давления, контактирующие с пищевыми и медицинскими продуктами, выполняются, как правило, из нержавеющей стали.

Датчики давления, используемые на взрывоопасных производствах (предприятия нефтегазовой, химической, спиртовой промышленности), выпускаются во взрывозащищённом исполнении.

Отдельные модели датчиков давления выпускаются для работы в неблагоприятных условиях окружающей среды, таких как вибрация, электромагнитное поле, повышенная влажность.

В ряде случаев кроме стандартного сертификата соответствия по ГОСТ Р требуется наличие дополнительных документов, например:

• для систем учёта может потребоваться свидетельство, подтверждающее пригодность средства измерения;
• для пищевой промышленности – заключение СЭС;
• для опасных производств – разрешение Ростехнадзора и тд.

Нанесение паяльных паст трафаретной печатью

Паяльная паста наносится на печатные платы (ПП) ручным, автоматическим и полуавтоматическим устройством двумя способами: трафаретная печать и дозирование. В серийном производстве чаще всего применяется первый способ, нанося пасту посредством продавливания ракелем через прорези в трафарете..

Вне зависимости от способа трафаретной печати и типа используемого оборудования технология нанесения паяльной пасты происходит по следующему алгоритму:

1. Печатная плата закрепляется в рабочей зоне по бокам и снизу штырями и стойками соответственно.
2. Совмещение ПП с трафаретом.
3. Выдавливание нужного количества пасты на трафарет.
4. Нанесение пасты на поверхность ПП ракелем.
5. Демонтаж печатной платы.
6. Чистка трафарета.

На качество нанесенного слоя влияет ряд факторов:

• характеристики ракеля;
• угол наклона (угол атаки) и скорость перемещения ракеля;
• сила вертикального давления ракеля на рабочую поверхность;
• зазор между печатной платой и трафаретом;
• скорость и высота отрыва трафарета от ПП.

Ракель обычно изготавливают из металла (нержавеющая сталь, медь) или полимеров (каучук, тефлон, полиуретан). Чтобы получить качественные отпечатки пасты кромки ракеля делают прямыми и острыми. При недостаточном давлении ракеля происходят пропуски и неровности по краям. При чрезмерном нажиме или слишком мягком материале ракеля может произойти смазывание отпечатков, а в худшем случае – повреждение трафарета или самого ракеля. При этом паста может просочиться под трафарет и вызвать образование перемычек в припое. Предотвратить это нежелательное явление помогает так называемый «эффект уплотнительной прокладки» (gasketing effect), создаваемый выступами по периметру прорезей трафарета в период его изготовления. Эти выступы благодаря плотному контакту с поверхностью ПП не позволяют пасте затекать под трафарет во время печати. Избыток давления также «вычерпывает» пасту их широких прорезей, что может привести к недостаточному объему паяных соединений.

Рабочая поверхность полимерного ракеля – треугольная или ромбовидная, за счет этого инструмент может двигаться в обоих направлениях (прямом и обратном). Индекс твердости такого ракеля составляет 70-90 единиц. Оптимальный индекс для сетчатых трафаретов – 70-80 единиц, для металлических – 80-90 единиц. При этом рабочая поверхность любого ракеля должна быть заостренной.

Металлические ракели стали все чаще использоваться из-за повсеместного внедрения ЭК (электронных компонентов) с малым шагом. У них плоская рабочая поверхность, они не требуют приложения больших усилий прижима, приводящих к выдавливанию пасты из прорезей. Однако металлический инструмент заметно дороже полимерных аналогов и быстрее изнашивают трафарет.

Угол наклона рабочей поверхности α (45-80°), подбирают экспериментальным путем. Идеальным считается угол в 45°, так как в этом случае давление распределяется равномерно по всем направлениям во время прохождения ракеля над трафаретом. Этот угол характерен для полимерных ракелей, в то время как угол атаки металлических ракелей делают больше (порядка 60°), чтобы облегчить качение валика пасты.

Прижим ракеля решает следующие задачи:

• равномерно распределить паяльную пасту по всей области печати;
• обеспечить нормальное качение валика пасты у рабочей кромки ракеля;
• добиться полного заполнения прорезей трафарета;
• не испачкать плоскость трафарета после прохождения ракеля.

Прижимное усилие измеряется в килограммах на 1 мм или фунтах на 1 дюйм длины ракеля (у иностранных производителей). Иногда вместо длины ракеля используют длину печатной области, что характерно для начального значения прижима (оно обычно находится в пределах 0,3-0,7 кг на 25 мм длины печатной области). Как правило, ракель перекрывает область печати на 15-20 мм.

Оптимальная сила прижима выбирается экспериментально с учетом материала и толщины трафарета, скорости продвижения ракеля, а также рекомендаций производителя пасты. Неточный выбор прижимного усилия отрицательно сказывается на конечном результате. Так, чрезмерное усилие приводит к выдавливанию пасты из прорезей либо к ее затеканию под трафарет. В таком случае необходимо уменьшить усилие, добиваясь образования тонкого смазанного слоя пасты на поверхности трафарета. После этого усилие вновь увеличивают, пока смазанный слой не исчезнет полностью.

На выбор скорости перемещения ракеля влияет геометрия прорезей трафарета. С другой стороны, производитель пасты обычно дает рекомендации относительно данного параметра (обычно он находится в пределах 20-150 мм/сек.). Тем не менее, у многих современных установок трафаретной печати диапазон регулировки скорости существенно шире – от 5 до 250 мм/сек. Усилие прижима ракеля и скорость его перемещения взаимосвязаны: чем выше скорость, тем большее усилие необходимо приложить, чтобы на трафарете не осталось следов пасты после прохождения ракеля.

Стремление чрезмерно увеличить скорость движения ракеля в процессе трафаретной печати на практике себя не оправдывает, так как почти не влияет на процесс сборки изделий. Даже тогда, когда скорость ракеля достигает нижнего предела в рекомендуемом диапазоне, оборудование сборочной линии не простаивает. Повышенная скорость перемещения ракеля в совокупности с сильным давлением приводит к нагреву пасты сверх допустимой температуры. В результате паста может потерять свои реологические свойства, что, в конечном счете, отразится на качестве печати. Более того, повышенная скорость требует наличия специальных приспособлений для закрепления печатной платы и дополнительных циклов очистки трафарета.

Под высотой отделения трафарета понимается зазор, который образуется между трафаретом и ПП после их разъединения по завершению печати. Этот интервал нужно соблюдать для формирования четких оттисков паяльной пасты на поверхности платы. Первоначальная высота отрыва обычно принимается равной 2,5 мм, после чего ее можно уменьшать при условии, что отделение пасты от прорезей в трафарете будет полным вне зависимости от прогиба платы и иных факторов.

Скорость отрыва трафарета от печатной платы назначают параллельно с выставлением высоты отделения. Как правило, чем меньше скорость, тем качественней окажутся результаты нанесения пасты. В большинстве случаев первоначальную скорость назначают в диапазоне 0,25-0,5 мм/сек., что соответствует 10-20% от предельной скорости вращения оси печатной установки для ЭК с малым шагом выводов и микро-BGA компонентов. Для менее критичных процессов – 0,75-1,25 мм/сек или 30-50%. Допустимые параметры высоты и скорости отрыва производитель плат указывает в технической документации.

От величины зазора между печатной платой и трафаретом зависит метод нанесения пасты на поверхность ПП. Он бывает контактный (трафарет прилегает к ПП без зазора) и бесконтактный (трафарет прилегает к ПП с определенным зазором). Наличие зазора позволяет нанести большее количество пасты на поверхность платы, а также облегчить выход пасты из отверстий трафарета. Хотя размер зазора носит рекомендательный характер со стороны производителя пасты, на него можно ориентироваться при настройке оборудования. Бесконтактный метод предусматривает использование пасты с высокой вязкостью, иначе возникает риск образования перемычек из-за просачивания пасты на тыльную сторону трафарета.

При правильной настройке оборудования для трафаретной печати возможна реализация бесконтактного метода нанесения пасты, когда трафарет и ПП слегка касаются друг друга без образования прогиба. Риск проникновения пасты на тыльную сторону трафарета и образования перемычек в таком случае сводится к нулю.

Оборудование, используемое в трафаретной печати, в зависимости от уровня автоматизации, делится на 3 группы.

Устройства с ручным управлением нанесения пасты используются в единичном и мелкосерийном производстве. Оператор фиксирует печатную плату с помощью магнитных стоек или иным способом, закрепляет трафарет с двух или четырех сторон, натягивает его и совмещает с трафаретом посредством микрометрических винтов. Дальнейший процесс включает в себя выдавливание пасты, прохождение ракеля, отсоединение трафарета и его очистку.

Полуавтоматические установки предназначены для мелкосерийного и среднесерийного производства. За счет полуавтоматики обеспечивается равномерное распределение усилия прижима и угол наклона ракеля. Оператор может управлять движением ракеля либо вручную по направляющим, либо при помощи привода от электродвигателя или пневматического цилиндра. ПП устанавливают на штыри или закрепляют по торцам. Для поддержания вакуумного прижима платы применяются магнитные стойки. Нередко распределение пасты шпателем и очистка трафарета проводится ручным способом. Некоторые модели полуавтоматических установок оснащаются системой технического зрения (СТЗ), обеспечивающей точное совпадение трафарета с печатной платой, или функцией автоматического совмещения по осям и углам.

Автоматические системы ориентированы на производство крупносерийной продукции. Они наносят пасту в автоматическом режиме, выполняя весь комплекс операций:

• загрузка/выгрузка печатной платы;
• совмещение ПП с трафаретом;
• выдавливание пасты;
• регулирование работы ракеля;
• отсоединение и очистка трафарета.

В состав автоматического оборудования входит конвейер с функцией регулировки интервала между направляющими. Диапазон регулировки скорости передвижения ракеля здесь гораздо шире, чем у полуавтоматических установок. Настройку и управление режимом работы обеспечивает встроенный программный модуль. У многих автоматов имеются дополнительные функции, такие как контроль качества нанесенной пасты и закупорки отверстий трафарета, проверка расходования материалов, вакуумная очистка трафарета. Самые точные автоматы способны работать с ПП, на которые устанавливаются такие компоненты как CSP, Flip-Chip, микро-BGA.

Иногда нанесение пасты сопровождается наблюдением за температурой и влажностью при помощи устройств нагрева и охлаждения. У автомата массивное шасси для снижения вибрации и обеспечения параллельности взаимного расположения платы и трафарета, а также траектории движения ракеля. Как правило, автоматические системы оснащаются двумя ракелями и механизмом распределения пасты, а также двумя узлами крепления инструментов. Это позволяет работать в следующих режимах:

• «печать» – является самым распространенным методом, предусматривающим один проход ракеля для нанесения пасты на каждую плату (при проходе в прямом направлении обрабатывают первую ПП, в обратном направлении – вторую и т.д.).
• «печать/печать» – в нем каждая ПП обрабатывается за оба прохода ракеля (туда и обратно), что гарантирует полное заполнение отверстий трафарета.
• «печать/заполнение» – здесь второй проход ракеля увеличивает объем наносимой на ПП пасты. Однако, когда паста отделяется от трафарета, создается вакуумный эффект, затрудняющий перетекание пасты из отверстий на контактную площадку платы. Такой режим характерен для гибридной технологии.
• «заполнение/печать» – в поверхностном монтаже практически не используется. Обычно его применяют в пленочной технологии для трафаретов с не полностью открытыми отверстиями. При первом проходе паста распределяется по трафарету с высоты 0,040-0,125 мм при помощи устройства «flood bar» (флад бар) и заполняет частично открытые отверстия. В течение второго прохода паста под давлением поступает сквозь отверстия на контактную поверхность платы. Некоторые модели предусматривают использование идентичной оснастки для обоих проходов. Данный режим не применяется для трафаретов с целиком открытыми отверстиями во избежание попадания пасты на поверхность платы после первого прохода ракеля.

Поступление пасты на поверхность трафарета осуществляется из специально сконструированных картриджей стандартного размера и объема через заданные оператором промежутки времени. Некоторые модели работают по принципу так называемой «закрытой головки печати», согласно которому начиненные пастой картриджи объединены с ракелями в один модуль-головку. Такое объединение препятствует взаимодействию пасты с окружающей средой до тех пор, пока она не начнет равномерно и дозированно выдавливаться на контактную поверхность платы. Благодаря этому разрешается понизить требования к качеству и периодичности очистки трафарета. У каждой фирмы-производителя оборудования имеется собственная конструкция головки нанесения.

Предлагаем вам ознакомиться с параметрами, на которые следует ориентироваться при выборе автоматического оборудования для нанесения пасты. В скобках указаны типовые значения, рекомендуемые производителями машин для трафаретной печати.

1. Относительно платы, электроконтактов (ЭК) и трафарета:
   • размеры площади печати (45х45 см);
   • поддерживаемые габариты печатной платы (минимум 5х8 см, максимум 60х50 см, толщина от 0,1 до 6 мм);
   • предельная масса платы (не более 1 кг);
   • максимальный зазор между крайними выступами ЭК на обороте платы и конструктивными элементами автомата (3-42 мм);
   • предельные габариты рамы трафарета (ДхШхВ: 736х736х38 мм);
   • размер рамы трафарета (30-80 см);
   • способ фиксации платы под различные устройства (основных штырей, вакуумного прижима, торцевых прижимов);
   • способность работы с трафаретами с малым шагом выводов ЭК и чипами малого размера;
   • наличие системы технического зрения (СТЗ) и ее характеристики.
2. Относительно производственного процесса:
   • количество ракелей;
   • способность работать в разных режимах печати при необходимости;
   • диапазон цикла печати (4,5-14 сек. плюс время печати);
   • рабочий ход ракеля (40 см);
   • скорость печати (от 5 до 250 мм/сек и более);
   • возможность обеспечить контактную/бесконтактную печать с диапазоном зазора между платой и трафаретом (0-6 мм);
   • прижимное усилие и шаг ракеля (0-25 кг при шаге 0,1 кг);
   • зазор между трафаретом и платой (0-3 мм);
   • скорость отделения трафарета от платы и шаг изменения скорости (0,1-20 мм/сек при 10-100% скорости оси Z с шагом 1%);
   • параметры, отвечающие за совмещение платы с трафаретом и качество нанесения пасты, которые характеризуют точность совмещения отпечатка пасты с контактной поверхностью (величина результирующего значения составляет ±12,5 – 25 мкм, точность и повторяемость совмещения ±10 – 25 мкм).

Идеальной температурой для нанесения пасты считается +22-26 ˚С при относительной влажности от 40 до 50%. Не рекомендуется обдувать воздухом верхнюю или нижнюю сторону трафарета, поскольку это чревато высушиванием пасты.

При первом нанесении в ручном режиме объем пасты, как правило, в 2-3 раза превышает объем, добавляемый в процессе печати. Диаметр первичного валика обычно равен 12 – 16 мм, а его длина устанавливается в соответствии с рисунком трафарета. Во время первых проходок ракеля паста равномерно растекается по его пластинкам, после чего производится ее выравнивание. После обработки 3-4-х плат оператор проверяет объем пасты и корректирует его.

Необходимость контролировать уровень пасты на трафарете в процессе трафаретной печати вызвана тем, что недостаточное количество пасты препятствует образованию валика и затрудняет его качение, что в конечном счете приводит к засорению трафарета. Пасту добавляют малыми порциями через небольшие промежутки времени – это обеспечивает присутствие свежей пасты на поверхности трафарета в любой момент времени. Если же добавлять пасту реже большими порциями, экономя рабочее время оператора, возникает риск снижения качества конечного результата из-за потери пастой первоначальных свойств от длительного пребывания на открытом воздухе. При необходимости прервать процесс печати на 4 часа и более проводится повторная очистка трафарета перед началом очередного этапа работы.

Контролируют качество нанесения пасты с помощью системы технического зрения в 2D и 3D формате (последний учитывает высоту нанесения пасты). В 2D системе проверка покрытия производится путем сравнения номинального значения со значениями, заданными пользователем в допустимых пределах. В процессе проверки определяются участки контактной поверхности с недостаточной или избыточной толщиной покрытия. Одновременно выявляются дефекты, связанные с закупоркой отверстий трафарета, растеканием пасты по нижней кромке трафарета, точностью нанесения пасты, образованием перемычек между смежными КП (если таковые имеют место).

При помощи 3D систем производится анализ высоты и профиля отпечатка пасты на контактной поверхности с использованием лазера.

Очистку трафаретов проводят в несколько стадий. На первой стадии очищают нижнюю сторону трафарета от затекшей туда пасты. Очистка производится вручную или автоматически с помощью специальной бумаги, подаваемой валиком с постоянной скоростью. Очистка бывает сухой или влажной (в последнем случае используют растворители на базе изопропилового спирта). Для удаления растворителя применяется вакуумная система. При неудовлетворительном результате контроля качества нанесения пасты задействуют функцию удаления пасты с печатной платы.

Некоторые автоматические установки оснащаются дополнительными опциями, такими как вакуумная очистка, позволяющая удалить пасту из труднодоступных мест.

Чтобы увеличить производительность процесса нанесения пасты, системы очистки запускают параллельно с другими технологическими операциями, такими как точное совмещение платы с трафаретом, мониторинг нанесения пасты и др.

Дифференциальный манометр

Многие производственные и технологические процессы на промышленных и производственных предприятиях требуют постоянного контроля над давлением рабочей среды (жидкости, газа, пара), протекающей по системе трубопроводов. Такой контроль осуществляется с помощью специальных приборов – дифференциальных манометров, устанавливаемых на ответственных участках системы и измеряющих колебания давления в определенном диапазоне.

Поддержание рабочего давления рабочей среды в заданных пределах – залог корректной работы производственных, инженерных, коммуникационных и иных систем, механизмов, оборудования, таких как вентиляционные установки, системы кондиционирования и очистки воздуха. Манометр дифференциального типа не только измеряет величину рабочего давления, но и фиксирует разницу между конкретными динамическими параметрами. Прибор также можно использовать для расчета отдельных производственных показателей, таких как расход газообразных веществ, воды, гидравлических масел и иных жидкостей.

Эффективным методом контроля над рабочими параметрами пневмо- и гидроустановок, вовлеченных в единый непрерывный технологический процесс, является измерение величины рабочего давления в характерных точках (местах замера). Обобщая изложенное, дифманометр можно охарактеризовать как прибор, принцип работы которого основан на измерении перепада давлений. Использование этого показателя заметно упрощает контроль над рабочим режимом оборудования, а также позволяет получать дополнительные сведения (например, об уровне жидкости в напорном резервуаре).

Обычным манометром измеряют давление в определенной точке, в то время как манометром дифференциального типа производят замер в двух разных точках, отстоящих друг от друга на некотором расстоянии. Разность показаний генерирует электрический сигнал, который после преобразования выводится на экран диспетчера. Степень детализации сигнала зависит от модели прибора. В момент, когда перепад давления приближается к критической отметке, прибор выдает выходной сигнал, имеющий линейную связь с постоянным током.

Способ закрепления полученных результатов и предоставления итоговых сведений зависит от конструктивных особенностей манометра и типа чувствительного элемента. В частности, у простейших моделей запуск последовательности ответных реакций происходит сразу же после получения сигнала. В более сложных приборах контроль над показателями давления во взаимосвязанных узлах осуществляется непрерывно. Многие дифференциальные манометры содержат в себе набор манометрических компонентов, функциональных механизмов, деталей и трубок, обеспечивающих взаимодействие и коммутацию между разнородными средами. Как правило, в корпусе прибора имеются измерительные камеры, выполняющие функцию чувствительного элемента, регистрирующего перепад давлений. Когда происходит колебание какого-либо параметра или изменение состояния рабочей среды, прибор производит считывание информации, после чего происходит формирование электрического сигнала и запуск механизма индикации.

Материалом корпуса дифференциальных манометров обычно служит высокопрочный пластик или металл с антикоррозийным покрытием. Детали внутренних механизмов выполняются с учетом характеристик рабочей среды. Так, у приборов, устанавливаемых на предприятиях нефтегазовой и химической промышленности, материалы должны быть устойчивы к воздействию агрессивных сред.

Отправной точкой для классификации приборов данной категории служит, как правило, тип чувствительного элемента, реагирующего на изменение давления в контролируемой среде. По этому показателю дифференциальные манометры подразделяют на три большие группы:

• механические;
• жидкостные;
• цифровые.

Механические приборы представлены двумя видами:

• Мембранные (с одновитковой мембраной) – чувствительный элемент представлен мягкой либо металлической пластиной, которая может быть гладкой или гофрированной (с повышенной чувствительностью). В состав устройства также входят две герметичные камеры, соединенные импульсными трубками. Перепад давления фиксирует шток сердечника, связанный с мембраной. Под воздействием пороговых колебаний шток перемещается и меняет выходной сигнал, создавая эффект индикации.
• Сильфонные – конструктивно приборы состоят из двух частей: показывающей и сильфонной. Первая часть представлена в виде круглого корпуса (его диаметр обычно равен 150-200 мм), внутри которого расположен трибко-секторный механизм. Во второй рабочей части расположена демпферная система (состоит из пружины и торсионной трубки), которая реагирует на изменение рабочей среды и передает физический сигнал показывающей системе. Сильфонные устройства отличаются высокой точностью, т.к. не реагируют на внешние факторы (температуру, влажность).

Принцип работы жидкостных дифференциальных манометров основан на измерении перепада давлений столба жидкости. В зависимости от конструктивного решения приборы бывают:

• Поплавковые – представляют собой два сообщающихся между собой сосуда разного диаметра, заполненных ртутью. Сосуд с большим диаметром подключен к линии положительных импульсов. При скачке давления автоматически меняется объем ртути и положение кинематического поплавка. Последний, перемещаясь, передает сигнал на механизм индикации.
• Колокольные – в таких конструктивных решениях изменение давления в рабочей среде фиксирует погруженный в жидкую среду колокол. По мере изменения перепада давления он меняет свое местоположение. Сигнал от точек замера поступает в сам колокол, служащий как плюсовая камера, а также в полость с жидкостью, выполняющей функцию минусовой камеры. В результате действующая на колокол сила уравновешивается силой упругости пружины пружинного блока.
• В кольцевых приборах чувствительным элементом выступает пустотелое кольцо, разделенное внутренней перегородкой. Полости (камеры) частично заполнены жидкостью. Кольцо закреплено так, чтобы его можно было повернуть. Давление из точек замера поступает через штуцер с обеих сторон от перегородки. Когда давление в разных местах замера одно и то же, кольцо остается в равновесии. Если же давление, действующее на одну из сторон перегородки, начинает расти, то объем жидкости в прилегающей камере уменьшается, так как часть жидкости перетекает в соседнюю камеру. Создавшийся дисбаланс заставляет кольцо повернуться, пи этом угол поворота будет пропорционален разнице между первым и вторым показателем давления.

Цифровые приборы считаются самыми практичными из всего модельного ряда дифманометров, так как с их помощью можно измерять не только колебания давления, но и другие полезные параметры. В частности, можно определять скорость потока рабочей среды, степень ее нагрева и влажности.

Приборы данного класса часто применяют при устройстве систем вентиляции в производственных помещениях, так как с их помощью, помимо прочего, можно вычислять объем потребляемого воздуха с поправкой на температуру и вести реестр учетных данных. Они оборудованы сложной электроникой, включая микропроцессор, что позволяет проводить измерения в автоматическом режиме, аккумулировать полученные данные и выводить итоговый результат на экран монитора.

Материалом корпуса цифровых дифманометров обычно служит нержавеющая сталь, которая вместе с прорезиненной крышкой обеспечивает надежную защиту чувствительной электроники, индикаторов и иных элементов. Среди преимуществ цифровых приборов следует особо отметить надежность показаний в суровых условиях (например, при высоких вибрационных нагрузках) и необязательность интерпретировать полученные данные оператором. К минусам можно отнести энергозависимость (нужна электрическая или солнечная энергия) и отсутствие возможности сбрасывать осциллирующие значения.

Выбирая цифровое устройство, будущий пользователь должен принять во внимание ряд важных моментов, среди которых:

• Для полевых условий наиболее рациональным вариантом считается модель с питанием от аккумулятора. Чем больше его емкость, тем меньше шансов остаться с неработающим прибором. Большинство батарей могут функционировать порядка 4000 часов.
• В стационарных условиях при наличии электроэнергии можно остановиться на модели, не предусматривающей наличие аккумуляторной батареи.
• Преимущество моделей, работающих от солнечной энергии, заключается в том, они не нуждаются в регулярной замене аккумуляторных батарей. Однако их использование ограничено, так как солнечный свет доступен далеко не всегда.

Как бы там ни было, цифровые дифманоментры универсальны, надежны и практичны, плюс к тому обладают высокой точностью измерений по сравнению с другими приборами измерения давления.

Как уже отмечалось, дифференциальный манометр измеряет разницу между давлением в разных точках замера и в разное время с последующим сравнением полученных результатов. Например, имеется герметичный резервуар, в котором находится некоторое количество жидкости под давлением P1. Со временем объем жидкости уменьшился, а давление упало до значения P2. Разность P1 - P2 называют дифференциальным давлением, которое и фиксируется прибором.

Многие технологические процессы не допускают даже незначительного падения давления на участках пневматических и гидравлических систем. Для них дифманометр выполняет не только контролирующую, но и защитную функцию, вплоть до включения сигнала тревоги или аварийного отключения оборудования и агрегатов. В этой связи манометры дифференциального типа широко применяется в производственных цехах, технологических линиях, трубопроводных сетях для измерения уровня жидкости в напорных резервуарах, расхода жидкости или газообразной смеси, протекающей по трубопроводу. Среди ответственных элементов системы можно выделить:

• фильтры очистки воздуха и газовых смесей;
• системы вентиляции и кондиционирования, в которых необходимо контролировать скорость и расход воздушного потока;
• котельное оборудование, требующее настройки, регулировки и контроля тяги дымохода.

Некоторые модели оснащают дополнительными функциями, например, дифференциально-трансформаторным индикатором, значительно облегчающим пользование прибором за счет дистанционной передачи показаний.

Преобразователи дифференциального давления

Датчики разности давлений применяют в трубопроводных системах, транспортирующих жидкость или газ. Прибор обладает высоким классом точности (0,5-2,5%), поскольку этот критерий очень важен для корректного и безопасного функционирования системы. Чтобы обеспечить удобство считывания показаний обычно используется местная индикация, которая помогает отчетливо видеть расход протекающей жидкости (газа) в режиме реального времени. Чтобы не отключать систему в момент извлечения датчика разности давлений для поверки или ремонта, совестно с прибором устанавливают трехходовой клапан.

Преобразователи дифференциального давления оснащаются различными системами измерения, действующими по одному из следующих принципов:

1. Измерение степени деформации пружины или мембраны. Такие приборы на основе механического привода – самые простые, надежные и дешевые, однако их класс точности ниже, чем у более «продвинутых» аналогов.
2. Измерение электротехнических свойств чувствительного элемента в ходе его деформации. Эта группа приборов подразделяется на емкостные, резистивные и индуктивные датчики.
3. Генерация импульсов, когда при деформации пьезоэлемент генерируется электрический сигнал, сила которого вместе с частотой импульсов определяет давление в системе.
4. Ионизация, при которой происходит регистрация количества ионов, вырабатываемых особой лампой при изменении температуры и давления. Работающий по этому принципу прибор обладает наивысшей точностью, поэтому чаще всего используется в лабораториях для проведения различного рода экспериментов.

Датчики дифференциального давления классифицируются по нескольким параметрам, среди которых первостепенное значение имеют класс точности, тип выходного сигнала, местная индикация и способ монтажа.

Датчики перепада давления используют, главным образом, в следующих целях:

• для контроля над давлением воздуха в системах вентиляции и кондиционирования;
• для проверки степени загрязнения фильтров;
• для управления демпферами;
• для индикации давления и управления напором в системах подачи воздуха.

В фармакологической промышленности прибор применяют для поддержания избыточного давления в чистых комнатах.

Для систем вентиляции и кондиционирования датчик дифференциального давления должен иметь погрешность, не превышающую ±2,5%, поскольку перепад давлений на входе и на выходе загрязненного фильтра в редких случаях бывает более 500 Па. В большинстве случаев прибор находится в труднодоступном месте, поэтому местная индикация остается невостребованной. Оптимальным решением будет использование компактного прибора с выносными отверстиями: его легче закрепить на элементах системы. Тип выходного сигнала выбирают в зависимости от характеристик встроенного контроллера. Хорошее решение – датчик разности давлений три в одном, содержащий в себе преобразователь разности давлений и релейный выход. Преобразователь может работать по сигналу тока или по сигналу напряжения. С помощью релейного выхода осуществляется прямое управление вентилятором, а также передача сигнала на пункт диспетчеризации.

Для фармакологической индустрии датчик дифференциального давления должен обладать еще большей точностью – до ± 1%, поскольку давление в чистой комнате обычно не превышает 60 Па и требует поддержания на заданном уровне с минимальной погрешностью. Местная индикация позволяет быстро обнаружить и устранить неисправности в работе системы, что имеет большое значение в производстве лекарственных препаратов. Для чистой комнаты будет лучше, если датчик дифференциального давления предусматривает врезной тип монтажа (с отверстиями в корпусе прибора): он не бросается в глаза и вызывает уважение у аттестационной комиссии.

Производство печатных плат

Печатная плата – это тонкая пластина, выполненная из диэлектрического материала. На ней располагаются цепи, через которые поступает ток. Причем помещены они могут быть как на лицевую часть, так и внутрь изделия.

Главная задача, которую выполняет плата – объединение всех электронных элементов устройства в одну сеть. Для этого на концах пластины есть места для припаивания всех выводов, идущих к другим компонентам.

Состав печатной платы:

• диэлектрическая основа;
• узор, выполненный из фольги (используется в качестве электропроводника);
• отверстия для крепления;
• контактные плоскости, соединяющие планарные части пластины;
• паяльная маска (применяется в качестве защитного покрытия);
• маркировка изделия.

Разновидности печатных плат

Пластины различают по сфере применения, температуре, которую они могут выдерживать, и количеству слоев.

По числу слоев выделяют:

• односторонние – фольгированный слой имеется только на одной стороне;
• двухсторонние – слой фольги есть на двух сторонах пластины;
• многослойные – содержат более двух слоев, каждый из которых имеет фольгированное покрытие.

При производстве электронной техники возможны трудности с работоспособностью диэлектрической основы. Так, если диэлектрик не слишком прочный, он не подойдет для гаджетов с гибким дисплеем. А для использования при высоких температурах не подойдет диэлектрик из обычного материала (нужно термостойкое сырье).

Растущий ассортимент электронной продукции способствует созданию более прогрессивных решений. Это привело к тому, что появилась еще одна классификация, по типу основы диэлектрика. Возникло разграничение печатных плат на гибкие и жесткие.

Кроме того, есть отдельные решения, которые учитывают особенности использования плат в разных отраслях (например, по типу частоты – высокая или низкая).

Процесс изготовления пластин включает несколько стадий, каждая из которых содержит свой набор работ. Но на любой стадии производства используется профессиональное оборудование, а все процедуры выполняются в подготовленных для этого условиях. Также, до старта производственных мероприятий необходимо подготовить весь материал.

Есть два способа изготовления плат для печати

• субтрактивный – узор выполняется методом удаления лишних частиц фольги;
• аддитивный – медь наносится на подготовленную маску (химическим способом).

Для масштабного производства обычно используется первый метод, который является более простым и экономически выгодным.

Пластина выполняется из диэлектрика, покрытого фольгой. В качестве основы чаще всего используется стеклотекстолит. Другой вариант, менее востребованный, текстолит на бумажной или тканой основе.

Толщина выбирается с учетом назначения платы. Чем более прочное требуется изделие, тем больше будет толщина пластины. Также от толщины зависит электрическая проводимость.

Если платы производятся без ориентира на конкретную задачу, применяется среднее значение – 13-14 мм.

Заготовка подготавливается таким образом:

1. Сначала нужная форма вырезается с помощью специального оборудования;
2. Затем выполняется подготовка листов фольги из алюминия;
3. Далее на вырезанный сегмент наносится фольгированное покрытие. Толщина слоя тоже выбирается в зависимости от назначения пластины.

Есть также категория печатных плат из алюминия, которые используются в осветительной технике. Они необходимы для пропускания электрического тока через всю поверхность пластины.

Платы из алюминия бывают двух видов:

• С наружным оксидированием. Это цельная алюминиевая пластина с оксидированием, по краям которой размещается медная фольга. Возможно использование других металлов, но тогда им требуется дополнительное нанесение слоя диэлектрического материала.
• С полным оксидированием. Узор располагается в структуре пластины почти на всю глубину. Точные параметры определяются электронной техникой с учетом заданных характеристик.

В производстве обычно используется первый вариант алюминиевых плат, которые проще в изготовлении.

Для формирования узора применяется три основных метода, которые могут сочетаться друг с другом:

• Химический. Способ состоит из двух стадий: укладки маски на основу со слоем фольги и удаления лишних сегментов методом бомбардировки химическими элементами. Для выполнения работы требуется фоторезист, источник УФ излучения и фотошаблон. Фоторезист может быть жидким или пленочным. Он необходим для обработки всей плоскости заготовки. Затем берется подготовленный шаблон и рисунок вырезается при подсвечивании узоров ультрафиолетом. Поверхности, на которых фольга не нужна, затем обрабатываются химическим составом, а слой материала аккуратно удаляется. Так на плате остается только электропроводящий рисунок.
• Механический. Для создания рисунка применяется специальное устройство, которое воздействует на поверхность пластины механическим способом. С помощью шаблона оборудование удаляет части фольги, формируя рисунок.
• Лазерный. Раньше этот метод почти не применялся по причине высоких отражающих качеств алюминия и меди. Но современные лазерные приборы могут с большой точностью настраивать длину волны, благодаря чему их можно использовать для материалов с высокими отражающими свойствами.

Самый популярный метод нанесения узора на печатные платы – механический. Лазерные технологии используются меньше из-за высокой стоимости оборудования.

Создание рисунка – это лишь предварительная стадия в подготовке заготовки пластины. Затем проводится еще четыре процедуры, после чего изделие приобретает требуемый вид.

Для формирования отверстий используется механический или лазерный инструмент. Лазер применяется там, где важна тонкая обработка и качественно выполнить процедуру механическим способом практически невозможно.

Процесс нанесения металла проводится двумя способами:

• Механически. Для этого метода применяется установка большой точности и специальный материал (токопроводящий клей или заклепки). Технология отличается высокой стоимостью, поэтому используется только для производства плат, которым важна повышенная точность.
• Химически. Более востребованный способ, при котором покрытие металлом происходит накапливанием частиц меди на пластине.

Данный этап применяется только для плат, которые состоят из нескольких слоев (более одного). Процедура выполняется перед металлизацией, так как затем покрытие повредится от давления.

Прессование выполняется следующим образом:

1. Сначала подготавливаются слои, которые будут находиться в середине, и наносится узор;
2. Затем пластины располагаются в печи под давлением. В роли прокладочных элементов выступают специальные препреги;
3. После этого в пластине создаются отверстия;
4. Далее выполняется металлизация;
5. Следующий шаг – травление фольгированного покрытия.

Промежуточные отверстия могут создаваться и до помещения платы в печь для пресса. Это позволяет расширить функционал пластин, но также увеличивает их стоимость.

Это важная процедура, так как без нее платы будет легко повредить механически.

Способы создания покрытия:

• При помощи лака. Защита выполняет не только основную функцию, а также обладает декоративными свойствами. Традиционный цвет печатной платы, зеленый, достигается именно таким методом.
• С использованием маркировки. Сочетает декоративность с информационной составляющей. Применяется при изготовлении больших партий плат. Для нанесения покрытия используется метод шелкографии. Также может применяться лазер или струйное устройство.
• Лужением проводников. Так наносится вспомогательный слой, который располагается на основном слое, выполненном из меди. Для нанесения используется химический метод – применяется специальная ванна с припоем. Преимущество технологии – высокий уровень защиты. Минус – толщина изделия, которая уменьшает его монтажные качества.
• С помощью инертных металлов. Для этих целей применяется олово, золото, платина или палладий.
• Лакировкой пропускающим ток составом. Улучшаются токопроводящие качества элемента.

После установки плат на производстве поверхность может оформляться дополнительным слоем, который снижает действие на изделие факторов окружающей среды.

Изготовление плат на производстве включает получение большого количества копий пластин на одном листе диэлектрика. Все озвученные выше стадии это полотно проходит без разрезания на отдельные компоненты. Отделение плат происходит в конце производственного цикла, посредством механического устройства. Естественно, сам процесс автоматизирован.

Обработка пластин механическим способом выполняется таким образом:

1. Элемент фрезеруется частично или полностью (вариант зависит от формы изделия). Если элемент прямоугольной или квадратной формы фреза выполняет надрезы, которые упростят разделение компонентов. Если элемент нестандартной формы, фреза создает сквозные линии. При этом в некоторых местах материал остается, чтобы деталь оставалась пока на месте. Затем в этом месте плата отламывается.
2. Выполняется формирование отверстий для крепления пластины. Их число и размер выбираются по шаблону, который используется на производстве.
3. Затем пластины разделяются на отдельные компоненты.

Все особенности процедуры указаны в ГОСТ 23665-79, где есть основные рекомендации и нормы по механической обработке плат.

Данная стадия является финальной в производстве печатной пластины. Но пока товар не является готовым к использованию. Затем плату необходимо дополнить микросхемами и протестировать.

Чаще всего установка платы в электронном устройстве производится методом пайки. При масштабном производстве применяется специальное оборудование, которое упрощает выполнение процедуры.

Различают два способа пайки:

• Волновой. Применяется для выводных частей пластин. В качестве средства используются активаторы на механической основе, формирующие единую полосу для припаивания. Установка направляет комплект пластин над волной, при этом к волне они повернуты нижней частью. Припаивание происходит мгновенно, за счет нанесенного заранее флюса.
• Пайка с помощью печи. Сначала пластина обрабатывается специальной пастой. Далее элемент направляется в печь. Под действием температуры пасты активируется и обеспечивает качественное припаивание. Для массивных элементов используется несколько капель паяльного клея.

После припаивания пластины обрабатываются растворителями для удаления частичек паяльных материалов.

Затем на плату наносится еще один раствор, который может быстро застывать (лак, гидрофобизаторы и т. д.). Если пластина будет использоваться под действием вибрации, производится ее заливка составом высокой вязкости.

Есть несколько вариантов для проверки работоспособности печатной платы. Самые популярные методы – с помощью электричества и оптическим устройством.

При использовании электричества оценивается наличие замыканий и целостность всей электроцепи. Оптическая оценка позволяет увидеть механические недостатки, если они имеются.

При выполнении оптической проверки камеры высокого размещения располагают:

• при создании узора на элементе и формировании контура с отверстиями;
• во время пайки, когда нужно подавать пасту для паяния частями;
• при креплении дополнительных элементов на пластину;
• на выходе с устройства для паяния – выполняется оценка корректности установки элементов.

Оптическая проверка определяет такие недочеты: коробление, смещение, излишек или недостаток паяльной пасты. Из-за этих недостатков крепление может повредиться при высоких нагрузках.

Стандартные ошибки при изготовлении печатных плат:

• Неправильный выбор размеров отверстий для установки элементов. При расчетах не учитывается такой важный параметр, как металлизация. После нее размер отверстий уменьшается примерно на 5%. Затем с такими недочетами довольно сложно крепить изделие, иногда и вовсе монтаж невозможно выполнить.
• Отсутствие припуска на контур. На финальной стадии производства во время использования механического оборудования размеры изделия могут уменьшиться на 2-3% (например, при создании канавок). При неправильном определении припуска габариты готового изделия будут больше или меньше, что усложнит его установку.
• Неточное расположение дорожек и точек для припаивания. Из-за этого может возникнуть коробление после температурного воздействия в печи.
• Избыток меди в месте пайки. В результате контакт может залиться некачественно, так как медь хорошо отводит тепло. Чтобы исключить такой дефект, необходимо создавать термический зазор.
• Пластины, которые будут покрываться лаком, могут содержать элементы, которые не предназначены для такой обработки. При использовании лака для некоторых чувствительных элементов или разъемов пластина может выйти из строя.

Преобразователи давления для ультрачистых сред

Японские преобразователи давления для ультрачистых сред производства Nagano Keiki.

В производственных сферах, например, в производстве полупроводниковых материалов, необходимо оборудование, которое может работать в ультрачистой среде.

Компания «Алл Импекс 2001» представляет датчики давления, отвечающие всем требованиям качества и надежности, которые созданы специально для работы с ультрачистыми средами – такими как хлор, фтор, азот и др.

Японские компактные датчики из нержавеющей стали производства Nagano Keiki, модель ZT11, собираются, калибруются и упаковываются в специальных чистых помещениях, и идеально подходят для работы в условиях, где применяются ультрачистые газы. В зависимости от требований к обработке поверхностей, контактирующих со средой возможны исполнения с мембраной из нержавеющей стали SUS 316L с шероховатостью до 0.5 um Ra, электрополировкой – до 0.18 um Ra, а также специальное исполнение с мембраной из Co-Ni сплава и шероховатостью до 0.18 um Ra.

В случае исполнения с повышенным уровнем чистоты датчики упаковываются в двойную упаковку, заполненную азотом N2.

Датчики предназначены для измерения давления до 200 МПа, с классом точности до 0,25%.

Преобразователи давления ZT11 могут применяться в разных областях:

• производство полупроводников;
• медицинское оборудование;
• лабораторные исследования;
• газораспределительные системы.

Датчики давления для применения в водородной среде (H2) ADZ Nagano

Водородное топливо является одним из самых перспективных видов топлива. Оно не токсично, не имеет запаха, быстро рассеивается в воздухе и цена его в разы привлекательнее того же бензина.

В современном мире применение водородного топлива активно развивается. В автомобилестроении водород является прямым конкурентом электричеству, в качестве источника энергии. В перспективе такое топливо хотят внедрять в судоходство и космические технологии.

Компания «Алл Импекс 2001» предоставляет датчики давления ADZ Nagano SH2, отвечающие стандартам качества и надежности, разработанные специальные для применения в водородной среде.

SH2 подходят для всех диапазонов измерения давления в пределах от вакуума до 700 бар, в большом диапазоне температур внешней среды.

Данные датчики имеют широкую область применения:

• железные дороги;
• легковой и общественный транспорт;
• спортивные автомобили;
• строительная техника;
• экологический инжиниринг;
• машиностроение;
• автоматизация производства.

Продукция ADZ Nagano отличается надежность, долговечностью и высокой точностью.

Поверхностный монтаж печатных плат

Долгое время в электронной промышленности использовался навесной монтаж компонентов. У этого метода долгое время не было достойной альтернативы, но появились новые технологии.

Сейчас активно применяется SMT-технология — это так называемая поверхностная установка, которая имеет ряд преимуществ перед устаревшей:

• снижается себестоимость изделий,
• повышается надежность компонентов,
• размеры монтируемых элементов становятся меньше,
• проще и быстрей осуществляется монтаж,
• выполняются современные стандарты (1S0 9000),
• снижается нагрузка на производственные мощности.

Чтобы выполнить поверхностный монтаж, необходим набор определенного оборудования. В список входят:

• аппараты для установки компонентов на печатную плату,
• устройства для нанесения и последующего оплавления паяльной пасты (припоя).

Каждый из приборов отвечает за свою функцию, а вместе они формируют законченный технологический процесс.

Существует два основных способа нанесения паяльной пасты:

1. Дозирование. Используются пневматические дозаторы, которые могут работать без использования конкретных трафаретов. То есть прибор применим к платам любых размеров и конфигураций. У метода есть существенный недостаток – скорость нанесения относительно небольшая и зависит от квалификации человека.
2. Печать через трафарет (металлический или сетчатый). В этом случае применяются специальные устройства, обладающие комплексом преимуществ:

• способны обработать большой участок,
• имеют в комплекте набор дополнительных принадлежностей,
• обладают небольшой стоимостью.

Устройства трафаретной печати обеспечивают высокую производительность!

К числу доступных и простых в использовании приборов для поверхностного монтажа относятся ручные манипуляторы. В конструктивном плане это достаточно сложные устройства, состоящие из нескольких элементов:

• основной блок, оснащенный пантографом,
• вакуумная помпа (всегда встроена в корпус) или компрессор (располагается снаружи аппарата),
• головка, имеющая вакуумный захват,
• несколько вакуумных наконечников,
• карусельный питатель –
• отвечает за дозированную подачу элементов.

ВАЖНО: Манипуляторами управляют операторы. Именно их мастерство определяет скорость установки деталей. За 8-ми часовую смену на таком оборудовании можно смонтировать 1600–4800 элементов.

В качестве опций к манипуляторам можно заказать дополнительное оборудование:

• систему для припаивания горячим воздухом,
• альтернативные виды питателей (из пенала или из ленты),
• дозаторы пасты,
• устройства для наблюдения за процессами.

Если произвести все из указанных доработок, можно добиться производительности в 700 элементов в час!

В полуавтоматических установщиках работу осуществляет человек, но все процессы контролирует компьютер. Искусственный интеллект выполняет сразу несколько полезных функций:

• показывает нужные компоненты и в каких питателях они находятся,
• указывает на место монтажа,
• фиксирует вакуумную головку в точке установки при помощи пневматических тормозов.

От человека требуется только правильно расположить деталь. И как только он делает это, головка аккуратно опускает компонент на плату.

Еще больший КПД имеют манипуляторы с системой FINE PITCH. Она обладает двумя ключевыми достоинствами:

1. Позволяет точно и быстро совмещать выводные концы микросхем и места контактов на платах.
2. Автоматически устанавливает элементы в нужное место.

Точность работы такова, что с помощью подобных систем можно монтировать микросхемы с шагом до 0.4 мм и элементы от 0201 (только бескорпусные).

Существуют автоматические установщики, которые в данный момент являются самым совершенным оборудованием для выполнения таких задач. Устройства имеют ряд особенностей:

• максимальная производительность,
• предельная точность установки,
• быстрота перенастройки (на переход работы от одного вида плат на другой не нужно тратить много времени).

Из-за указанных характеристик стоимость автоматических манипуляторов гораздо выше, чем у ручных и полуавтоматических аналогов.

Завершающим этапом в монтаже компонентов на плату является оплавление паяльной пасты. Делается это при помощи «печей», которые отличаются по двум параметрам:

• метод подогрева припоя,
• количество зон разогрева.

ВАЖНО: Есть приборы с разными способами нагрева: конвекционные, инфракрасные, смешанного типа.

К простейшим относятся инфракрасные печи. Они недорогие, но используются только на платах начального уровня. Цена и ограниченная область применения обусловлена минусами этого типа нагрева. В их числе:

• температура внутри рабочих зон распределяется неравномерно,
• есть так называемый «теневой эффект», при котором высокие детали перекрывают некоторые зоны припоя,
• тепло отражается от корпусов компонентов.

У конвекционного нагрева нет ни одного из указанных недостатков. Разогрев элементов происходит равномерно, отсутствует отражающий эффект. Такие характеристики возможны благодаря применению более совершенных технологий. Они определяют стоимость печей с конвекцией, которая зачастую очень высока.

Конвекционными устройствами начального уровня для оплавления паяльной пасты являются:

• манипуляторы с ручным или полуавтоматическим управлением,
• аппараты для трафаретной печати,
• печи оплавления.

Кроме указанного оборудования существуют более совершенные модели. Но перечисленных устройств в большинстве случаев достаточно, чтобы организовать производственный процесс или создать отдельный рабочий участок.

Если разбирать монтаж компонентов на платы детально, то он состоит из разных технологических процессов:

• проверка поступающих плат и компонентов на наличие дефектов,
• сортировка материалов и подготовка их к монтажу,
• нанесение паяльной пасты,
• установка деталей,
• доведение клея до нужной консистенции,
• оплавка припоя,
• мытье платы,
• финальный контроль изделия,
• ремонтные работы,
• защита элементов от влаги,
• упаковка продукции.

Все помещения для подобного производства должны иметь специальное оборудование для снижения статического эффекта, улавливания дыма и вентилирования.

Оптические датчики

Оптический датчик – это электронный прибор компактного размера, оценивающий параметры объекта, попадающих в зону действия, за счет обработки светового излучения разного диапазона. Они классифицируются на несколько типов в зависимости от конструктивных и других особенностей, но принцип действия у этого оборудования одинаковый в каждом случае.

Порядок активации оптического датчика определяется производителем, т.е. последний задает конкретные условия, при наступлении которых прибор включается. Активация датчика происходит в момент, когда световое излучение, попадающее на устройство, приобретает достаточную интенсивность.

Принцип действия данного прибора основан на способности встроенной электроники распознавать изменения характера свечения. Датчик активируется в момент, когда световой поток беспрепятственно попадает на устройство. Но в случае его прерывания прибор перестает работать. В этот момент на компьютер поступает соответствующий закодированный сигнал, и оператор получает информацию о наличии объекта в зоне действия датчика.

Оптические датчики состоят из приемника и источника светового излучения. Оба компонента лежат в основе каждого прибора.

При этом источник излучения (излучатель) состоит из:

• корпуса – отвечает за защиту элементов конструкции излучателя и предупреждает повреждения, возникающие из-за механического воздействия, изготавливается из латуни или полиамида;
• генератора – формирует электрические импульсы, поступающие на излучатель;
• излучателя, представленного в виде компактного светодиодного механизма, – испускает световой поток в заданном диапазоне;
• системы оптики – отвечает за направление, в котором испускается световое излучение;
• индикатора – показывает готовность датчика к работе.

В состав приемника входят:

• оптика – отвечает за прием и передачу светового луча к преобразователю;
• фотоприемник – трансформирует световое излучение в электрический сигнал;
• усилитель – увеличивает интенсивность сигнала до значения, которое может «считать» прибор;
• пороговый элемент – регулятор крутизны фронта сигнала переключения;
• электронный ключ – предупреждает возникновение коротких замыканий и перегрузок;
• индикатор цвета – показывает заданные параметры датчика.

Индикатор цвета показывает следующие режимы работы датчика:

• отсутствие свечения – сигнала нет;
• зеленый цвет – прибор активирован после получения сигнала, интенсивность которого соответствует заданным параметрам;
• желтый и красный цвет – показывают увеличение уровня сигнала.

Если не рассматривать специализированные типы оптических датчиков (щелевые и другие), то эти приборы в зависимости от конструкции можно условно разделить на 2 вида: с цилиндрическим и прямоугольным корпусом. Такая особенность существенно упрощает выбор устройств.

Оптические датчики применяются для решения широкого круга задач. В связи с этим перед покупкой прибора необходимо определиться с:

• условиями работы устройства;
• функциями, которыми устройство должно обладать.

В зависимости от особенностей работы оптические датчики подразделяются на 3 типа.

Датчики барьерного типа отличаются нестандартным принципом работы. Для активации прибора необходимо, чтобы приемник и передатчик были установлены друг напротив друга. Только при соблюдении данного условия световой луч будет попадать в прибор. Если между приемником и передатчиком возникает барьер (отсюда и название устройства), то датчик подаст соответствующий сигнал.

Благодаря этой особенности они способны контролировать территорию на большом расстоянии. При этом барьерные датчики демонстрируют высокую эффективность. В частности, на работоспособность прибора не влияют капли жидкости и пыль.

Среди минусов барьерных датчиков выделяют следующее:

• сложность монтажа (из-за большого расстояния между приемником и датчиком необходимо прокладывать много электропроводов);
• приемник и передатчик нужно соосно расположить друг относительно друга (иначе прибор работать не будет);
• при попадании в зону действия прибора предметов с высокой отражающей способностью устройство подает ложный сигнал;
• датчик не срабатывает, когда в зону действия попадает прозрачный предмет.

Последние 2 недостатка можно устранить, изменив соответствующим образом положение регулятора чувствительности. При этом прибор должен быть настроен таким образом, чтобы диаметр луча превосходил размеры объекта, попадающего в контролируемую зону.

Считается, что датчики барьерного типа – самая надежная разновидность подобных устройств. Это обусловлено высокой эффективностью приборов, которые могут контролировать территории большой площади и работают без помех.

Приемник и передатчик у устройств данного типа разрешено размещать на расстоянии в 10 метров друг от друга. К последнему обязательно подводится питание. Передатчик у приборов барьерного типа только транслирует световой луч. Это устройство не требует настройки. Чувствительность и другие параметры работы датчика регулируется на приемнике.

Чтобы оборудование функционировало в рамках заданных параметров, необходимо устанавливать на территории приемник и передатчик из одного комплекта. Компоненты, выпущенные разными производителями, не способны работать друг с другом.

Датчики барьерного типа применяются преимущественно на охраняемых территориях. На промышленных предприятиях устанавливаются устройства других видов.

У датчиков диффузного типа приемник и передатчик размещаются в одном корпусе. Принцип действия данного прибора основан на зеркальном отображении. Суть этого процесса сводится к следующему: передатчик испускает световой луч, который, попадая на объект, рассеивается в разные стороны. Часть таких волн возвращается обратно к датчику, попадая на приемник. В этом случае прибор активируется.

Основной недостаток устройств диффузного типа заключается в том, что датчики не способны выявлять объекты с низкой отражающей способностью. Для подобных случаев применяются выключатели с подавлением фона.

Второй недостаток – небольшая область контроля. Устройства функционируют в зоне на расстоянии в 50 см. Однако диффузные датчики при условии правильной настройки способны сразу выявлять объекты, которые появляются в контролируемой области.

Правила настройки

Чтобы определить место, в котором будет установлен датчик, необходимо взять лист чистой бумаги и медленно провести его рядом с датчиком. Прибор должен актироваться на:

• расстоянии до 40 см, если лист имеет размеры 10х10 см;
• расстоянии свыше 40 см, если размеры листа составляют 20х20 см.

Для более точной настройки прибора применяется специальная таблица, в которой указаны отражающие свойства материалов. На основе коэффициентов из этого перечня проводится регулировка устройства.

Датчики этого типа активируются при отражении светового луча от рефлектора, после чего тот попадает на приемник. Прибор повторно включается, когда объект покидает контролируемую зону.

Рефлекторные датчики действуют на расстоянии до 10 метров. При этом данное устройство способно контролировать и большую территорию, но тогда снижается эффективность его работы. Объясняется это тем, что по мере увеличения расстояния повышается вероятность смещения направления светового луча из-за вибрации либо пыли.

Рефлекторные датчики, у которых приемник и передатчик размещены в одном корпусе, способны распознавать полупрозрачные объекты. Такие приборы часто используют как один из компонентов конвейера. Датчик регистрирует момент, когда изделие попадает в определенную точку, и сигнализирует о выходе продукции из зоны контроля.

Список моделей оптических датчиков не ограничивается приведенными типами. Данные приборы также делятся на следующие виды:

1. Световая решетка. Прибор представлен в виде двух пластин, расположенных на определенном расстоянии друг от друга. С одной стороны размещаются фотодиоды, с другой – светодиоды. При перекрытии световой волны между этими элементами подается сигнал, с помощью которого компьютер может определить ширину или высоту объекта.
2. Световой барьер. Устройства этого типа применяются на территориях, охраняемых от проникновения людей. Конструкция объединяет в себе два рефлекторных датчика и отдельный контроллер. Из-за этой особенности оборудование сложно в монтаже.
3. Лазерная система. Такой датчик способен не только фиксировать появление объекта в контролируемой области, но и определять точное расстояние до него. Последнее возможно благодаря встроенной электронике.
4. Оптоволоконный датчик. Это устройство объединяет в себе несколько приборов, установленных на определенном расстоянии друг от друга и соединенных между собой оптоволокном. Обычно в конструкции такого датчика применяются пластиковые фиберы. Устройства данного типа в основном монтируются на территориях с узкой зоной контроля и повышенным риском получения травм. Кроме того, такие датчики применяются в условиях постоянной влажности и сильной вибрации.
5. Аналоговый датчик. Это оптические датчики выходного сигнала. Устройства данного типа функционируют по сходному с лазерными приборами алгоритму.

Благодаря такому разнообразию датчиков можно подобрать приборы, которые будут выполнять в том числе и узкоспециализированные задачи.

1. Щелевые. Это не отдельный датчик, а система приемников, которые устанавливаются на одной платформе с излучателем. Такие устройства закрываются U-образным корпусом. Щелевые приемники применяются на конвейерах или других подобных площадках для контроля за быстро передвигающимися предметами. Эти устройства отличаются удобной конструкцией, так как для работы необходима прокладка только одного кабеля.

2. Прямоугольные. Благодаря конструктивным особенностям такие датчики нередко комплектуют системой охлаждения, что расширяет область использования приборов. В частности, устройства можно устанавливать с объектами, излучающими тепло. Прямоугольные датчики дополняются высокоточной оптикой, позволяющей проводить подсчет быстро передвигающихся предметов, и отличаются прочной конструкцией.

3. Цилиндрические датчики. Внешне такие устройства напоминают свечу зажигания. Они комплектуются крепежными пластинами, зажимными блоками и уголками.

Оптические датчики отличаются компактными размерами, что упрощает монтаж приборов. Для расширения области применения производители дополняют такие устройства выносными модулями.

Оптические датчики применяются для определения наличия предметов. Эти устройства позволяют:

• устанавливать расстояние до объекта;
• определять габариты предмета;
• определять степень прозрачности;
• узнать цвет объекта.

Обычно оптические датчики сочетают с системами сигнализации, контроля освещением или приборами с дистанционным управлением. Несмотря на простую конструкцию, обеспечивающую продолжительный срок эксплуатации, устройства демонстрируют высокую точность проводимых измерений. Одновременно с этим датчики за счет использования кодируемого сигнала минимизируют риски стороннего влияния на работу приборов.

Чаще устройства данного типа применяются вместе с охранными системами. В этом случае датчики используются для регистрации движения на территории. Также устройства входят в состав систем автоматического управления оборудованием.

Оптические датчики демонстрируют высокую точность измерения предметов, которые передвигаются с большой скоростью. Поэтому эти устройства применяются для подсчета количества оборотов двигателей разного типа и оценки уровня жидкостей. В обоих случаях датчики в основном применяются на промышленных предприятиях.

Манометры

Манометр – это механический прибор для измерения давления разных жидких и газообразных сред. Под действием давления измеряемой среды происходит деформация чувствительного элемента манометра – трубчатой пружины (трубка Бурдона), мембраны, мембранной коробки и величина данной деформации преобразовывается в движение стрелки-указателя через передаточный трибко-секторный механизм.

Типы давления:

• атмосферное – создаваемое массой воздушного столба, данный показатель оказывает непосредственное воздействие на человека и внешнюю среду;
• абсолютное – величина, отсчитываемая от принятого нуля;
• дифференциальное – разница между 2-мя измеряемыми величинами различных источников давления;
• избыточное – величина давления относительно атмосферного (наиболее распространенный тип измерения);
• вакуумметрическое – отрицательная величина избыточного давления.

Для определения каждого из вышеперечисленных типов давления существуют манометры, которые могут работать с жидкостью, воздухом, паром или газом.

По назначению различают:

• промышленные – имеют прочную нержавеющую конструкцию (корпус, измерительный механизм) для безопасной и долговечной эксплуатации;
• технические – более простой корпус из алюминия или пластика, применяется измерительный механизм из медного сплава;
• дифференциальные – предназначены для измерения перепада давления двух различных источников.
• цифровые – электронный прибор имеющий вместо традиционной шкалы со стрелкой цифровой индикатор;
• образцовые – благодаря высокой точности используются для проверки других устройств;
• электроконтактные – тип манометров с интегрированными электронными контактами для сигнализации при достижении заданного давления.

Существуют приборы для определения следующих видов давления:

• абсолютного;
• избыточного;
• избыточного малого предела (до 40 кПа) – напорометры;
• избыточного верхнего предела (свыше 40 кПа);
• разницы между атмосферным и абсолютным – вакуумметры;
• разности – дифференциальные;
• атмосферного – барометры.

Все перечисленные приборы работают по одинаковому принципу – разница давлений уравновешивается силой упругой деформации измерительного элемента.

По принципу действия оборудование бывают следующих типов:

• дифференциальные – для определения уровня жидкостей посредством одной / нескольких мембран;
• мембранные – уравновешивание давления происходит за счет деформации специальной мембраны;
• жидкостные – для измерения давления столба жидкости (сегодня данный тип практически не применяется);
• с трубкой Бурдона – для измерения избыточного давления.

Все манометры имеют класс точности (отмечается буквами KL или CL), который выражается в процентах, и чем он будет ниже, тем точнее устройство.

Класс точности имеет обратно пропорциональную зависимость от диаметра шкалы прибора и от типа прибора – погрешность устройства увеличивается, если диаметр шкалы меньше.

Определить погрешность можно путем вычислений. Чтобы вычислить данный показатель, следует диапазон измерений умножить на класс точности и разделить на 100: если KL = 4, то в таком случае диапазон измерений = 2,5 МПа, а погрешность = 0,1 МПа.

Также существует такой показатель, как дополнительная погрешность. Если в первом случае в расчет берутся натуральные величины, то во втором – условия (например, температурные показатели).

• является универсальным прибором, который измеряет давление, не требует электропитания для работы;
• отображает точные показатели, работает стабильно в течение длительного периода времени;
• любой человек может использовать его, не имея при этом особых навыков;
• применяется в сферах, где необходимо производить точные замеры давления, такие как машиностроение, медицина, судостроение, химическая промышленность.

Манометры для использования при температуре до -70°С

Добыча нефти и газа в отдаленных районах со сложными и жесткими климатическими условиями диктует необходимость разработки, выпуска и использования на месторождениях приборов с особыми требованиями к долговечности и способности сохранять работоспособность в широком диапазоне температур. В ночное время температура окружающего воздуха может достигать -65°С. Для работы в таких сложных режимах выпускается специальное оборудование и контрольные приборы.

В условиях низких температур приходится отказываться от большинства уже проверенных материалов и искать новые решения. Бутадиен-нитрильный каучук при значительном понижении температуры утрачивает свойства, позволяющие использовать его для уплотнения соединений. Силиконовое масло из-за повышения вязкости не дает возможности работать механизму измерения давления в манометре и ограничивает ход стрелки по времени и диапазону.

При разработке и производстве манометров компания Ashcroft® учитывает специфику условий арктического региона. На основе надежного прибора промышленного назначения из нержавеющей стали разработан арктический вариант с уплотнениями из фторсиликонового эластомера с заполнением корпуса, предотвращающим процесс обледенения механизма изнутри при перепадах температур и выпадении конденсата – манометр T6500XQC, способный сохранять работоспособность при температуре до -70°С.

Корпус оборудован внутренней перегородкой класса безопасности S3 для защиты устройства и оператора от нештатных ситуаций. Тестирование приборов осуществляется в испытательной лаборатории головного предприятия Ashcroft в г. Стратфорд (США). Устройство соответствуют стандарту EN 837-1 и требованиям прочности для работы в условиях пониженной температуры до -70°С и при нагреве до +70°С. Манометр производится для измерений в диапазоне от -1/0 до 0/1000 бар при точности измерения по классу 1,0 в соответствии со стандартом EN 837-1.

Скачать pdf

Ультразвуковой датчик расстояния

Ультразвуковой датчик применяется для обнаружения и определения расстояния до объекта, а также для контроля их движения. Передатчик излучает звуковые колебания, частота которых превышает 20 кГц. Они в виде волн «прошивают» пространство, и, встречаясь с твердыми предметами, отражаются от них и попадают в приемник датчика. Электронная схема подсчитывает расстояние до объекта согласно следующей формуле:

R = tV/2,

где R – искомое расстояние, t – промежуток времени между отправкой и приемом ультразвуковой волны, V – скорость звука.

Результат произведения делится на два, так как излучение проходит путь сначала от датчика к объекту, затем обратно. Что касается скорости звука, она зависит от свойств среды, например, в воздухе она составляет 331 м/сек, а в воде – 1 430 м/сек.

Ультразвуковой датчик определяет расстояние до объектов, расположенных на удалении не более 8 метров от излучателя. Чем более твердой и ровной будет поверхность предмета, тем лучше от нее отражаются волны.

В конструкции современных датчиков используются следующие типы излучателей:

• магнитострикционные – ультразвуковые колебания формируются за счет быстрого изменения размеров ферромагнетника, размещенного в переменном магнитном поле. Его плюсы: долгий срок службы (ресурс не меньше 10 тысяч часов) и высокий КПД, достигающий 80%. Есть и минусы в виде достаточно сложного устройства и быстрого нагрева, из-за чего нужно водяное охлаждение.
• пьезоэлектрические – гораздо проще в строении, если сравнивать с предыдущим видом, так как волны формируются в процессе быстрого изменения размеров мембраны в переменном электрическом поле. Сама мембрана изготовлена из диэлектрического материала. Также такие передатчики отличаются компактностью, небольшим весом и возможностью излучение ультразвука разной частоты. Существенный минус один – достаточно низкая мощность.

В большинстве датчиков стоят пьезоэлектрические излучатели. Приемник работает благодаря аналогичному эффекту, который действует в обратном направлении. Когда мембрана начинает колебаться под влиянием отраженного ультразвука, в окружающем ее поле появляется ток.

• Одна головка. Передатчик и приемник – это один и то же элемент. Сперва мембрана генерирует ультразвуковое излучение, затем принимает отраженные волны и образует сигнал, который считывается электрической схемой. Устройства с одной головкой более компактные и простые. Есть существенный недостаток: наличие «мертвого» времени, срока, в течение которого затухают колебания в мембране после излучения ультразвука. Этой проблемы можно частично избежать при правильной настройке, но устранить нельзя.

  

• Две головки. В таком варианте излучатель и приемник располагаются по отдельности. Это исключает образование слепой зоны, и датчик исправно работает независимо от расстояния до объекта. Однако появляется потребность в тонкой настройке частоты, на которой работают оба компонента, для более точного подсчета расстояния.

  

Независимо от строения ультразвуковые датчики отлично подходят для обнаружения объектов и определения расстояния до них, расчета уровня жидкостей и сыпучих газов. Они способны выполнять эти задачи даже в полной темноте независимо от температуры и влажности воздуха, его задымленности и степени загрязнения пылью. Ложные срабатывания не происходят, так как приемник не реагирует на слышимый человеком звук, но может быть настроен на нужную частоту.

В этой сфере ультразвуковыми датчиками расстояния решается проблема позиционирования робота в окружающем его пространстве. Датчик выступает в качестве глаз, помогает технике избегать столкновений с объектами. Кроме этого, ультразвуковые системы ориентации в пространстве имеют ряд плюсов:

• низкая цена и наличие комплектующих в свободной продаже;
• простая и надежная конструкция, собрать ее можно самому;
• легкая интеграция в схему робота без необходимости ее замены;
• универсальность – датчик можно встроить в любую технику;
• высокая точность работы независимо от условий внешней среды;
• безопасность излучения для человека и окружающей среды.

Ультразвуковые датчики используются в конструкции как наземных, так и подводных роботов. Ввиду того, что ультразвук отлично проходит сквозь воду, дым, влажный и запыленный воздух, для применения этих устройств нет никаких ограничений. Подводные роботы комплектуются не пьезоэлектрическими, а магнитострикционными излучателями – их акустическая мощность выше.

Робототехника – далеко не единственная отрасль, в которой нашлось применение ультразвуковым датчикам расстояния. Они не менее широко используются для выполнения перечисленных задач:

• Определение расхода жидкостей, транспортируемых по трубопроводу. Устройство испускает ультразвуковое излучение и сравнивает скорость колебаний в направлении потока и против него. Примечательно, что для этой задачи необязательно устанавливать сенсор внутрь трубопровода. Достаточно разместить его с внешней стороны конструкции.
• Измерение уровня сыпучих и жидких материалов в емкости. Датчик испускает излучение в исследуемый материал и оценивает время, необходимое ультразвуку на отражение от границы разделения газа с жидким или сыпучим веществом. Как только затрачиваемое на это время изменяется в большую или меньшую сторону, срабатывает предупреждение.

  

• Отслеживание физических и химических характеристик различных веществ. Для этого измеряется скорость прохождения ультразвука через исследуемое вещество. Далее полученное значение сравнивается с эталоном для конкретной среды, на основе чего принимается решение о наличии либо отсутствии процессов изменения ее структуры.
• Медицина. Например, для проведения диагностики в рамках УЗИ. Принцип прост: в разных тканях человеческого организма ультразвук движется с разной скоростью. Отраженные от органов волны попадают на приемник, после чего интерпретируются и визуализируются на мониторе.

  

• Пожарная безопасность. Для этой цели используются чувствительные сенсоры, которые реагируют не на твердые объекты, а на движущийся воздух, разогретый огнем от пожара.
• Охранная система. Работает датчики по одному из принципов:
  • Работает в режиме обнаружения. Как только в поле его действия появляется объект, запускается охранный алгоритм. Это может быть включение сигнализации, вызов охраны.
  • Сенсор работает в паре с удаленным приемником. Излучение испускается передатчиком и попадает на приемник на некотором расстоянии. Как только через этот «луч» ультразвука проходит объект, сигнал прерывается, после чего срабатывает охранная сигнализация.

Фотоэлектрические датчики

Фотоэлектрические датчики применяются в закрытых помещениях для автоматизации различных видов технологических процессов в промышленности и на производстве, а также для выполнения широкого перечня других задач. Основной функцией устройства является бесконтактное получение информации о состоянии находящегося перед ним объекта: определение соответствия заданным параметрам скорости его перемещения, размеров, степени прозрачности и других данных. Полученные при помощи отраженного светового пучка данные преобразуются в электрический сигнал, который поступает на контроллер. В зависимости от принципа кодирования светового сигнала, примененного в конкретной модели датчика (амплитудной, временной или частотной модуляции), требуемый параметр отображается в виде частоты, продолжительности или количества световых импульсов.

Основными элементами конструкции любого фотоэлектрического датчика являются:

• Излучатель (источник светового луча). В качестве этого элемента применяют светодиод – полупроводник, излучающий свет с определенной длиной волн или цветом при прохождении через него электрического тока. Применяются инфракрасные светодиоды, позволяющие отслеживать направление луча, создающие больше света и выделяющие меньше тепла по сравнению с другими типами, а также желтые, синие и красные, оптимальные для применения в ситуациях, когда необходимо отслеживать цвет или оттенок наблюдаемого объекта. Конструкция излучателей отличается прочностью, устойчивостью к механическим повреждениям и позволяет выполнять работы в широком температурном диапазоне окружающей среды.
• Приемник светового сигнала (фотодетектор). Фототранзистор или фотодиод чувствительный к длине волн света и его интенсивности. В зависимости от типа получаемых воздействий изменяет параметры проходящего через него тока.
• Линза – предназначена для ограничения области принимаемого света, а также увеличения расстояния обнаружения исследуемого объекта.
• Выходное устройство с дискретным или аналоговым выходом, осуществляющее переключение в пользовательской цепи. Применяются несколько типов таких устройств (электромеханическое реле, полевой транзистор, симистор и другие), каждое из которых имеет свои преимущества, недостатки и, соответственно, сферу применения.

Особенности конструкции определяются сферой применения и требованиями к прибору. Так, датчики, предназначенные для определения температуры или освещенности (например, датчики, управляющие автоматическим включением и отключением осветительных приборов), могут не оснащаться световым излучателем, а некоторые упрощенные модели не имеют линз.

В большинство датчиков для обеспечения искусственного светового потока применяются лампы накаливания, с целью обеспечения более долгого срока службы работающие на напряжении 70-80% от номинального. В качестве альтернативы допускается применение более экономичных и эффективных газоразрядных ламп, однако, в силу больших габаритов и меньшего ассортимента применение такого источника света не настолько популярно.

Для предотвращения искажения сигнала в результате воздействия помех в некоторых моделях устройств размещается микроэлектронный операционный усилитель выходного сигнала.

В зависимости от способа передачи воздействия светового луча на фотодетектор фотодатчики подразделяют на несколько видов.

• Фотоэлектрические датчики, воспринимающие изменение характеристик светового потока при передвижении исследуемого объекта, а также при изменении его формы или размеров. Конструкция таких устройств предусматривает создание параллельного и равномерного светового излучения при помощи излучателя и линзы. Исследуемый объект или связанная с ним механическим способом заслонка размещаются в световом потоке. В случае изменения размера или месторасположения наблюдаемого элемента, а также при изменении положения заслонки изменяется количество света, попадающего на приемник светового сигнала (фотодетектор). Для получения более точных данных о происходящих изменениях перед попаданием на фотодетектор световой поток предварительно проходит через оптическую систему. Такой тип устройств оптимален при необходимости выполнения работ связанных с измерением геометрических параметров наблюдаемого объекта (длины, ширины, площади, высоты), а также частоты вращения детали и при считывании информации с перфолент или перфокарт.

• Фотоэлектрические датчики, работающие по принципу анализа изменений отраженного от наблюдаемого объекта светового луча. Сформированный светодиодом луч, проходя через оптическую систему, сужается и попадает на поверхность объекта. Отраженный свет проходит через фокусирующую линзу и поступает на приемник светового сигнала. Количество поступившего света зависит от особенностей поверхности исследуемого объекта: качества и вида обработки, отражающей способности, наличия защитных или декоративных покрытий и других факторов. Такие устройства применяются для определения особенностей поверхности объекта, а также считывания и шифрования графической информации (текстов, изображений) с бумажных и других носителей.

• Фотодатчики, принимающие световой поток, создаваемый самим исследуемым объектом. Излучаемый поток света фокусируется линзой и поступает на датчик. Применяются для определения характеристик излучения, создаваемого контрольно-измерительными приборами (оптико-электронными измерителями температуры, атомно-эмиссионными спектральными анализаторами и другими).

• Фотоэлементы с внешним фотоэффектом (фотоэлектронной эмиссией) преобразовывают энергию светового излучения в электрический сигнал при помощи вакуумных или наполненных газом стеклянных колб с напылением на части внутренней поверхности тонкого металлического слоя, выполняющего функцию катода и предназначенного для получения электрического тока малой мощности. В роли анода выступает размещенная внутри колбы проволочная петля или металлический диск, предназначенный для улавливания фотоэлектронов. К катоду и аноду подключается внешний источник электрического тока. При воздействии излучения на катод часть электронов получает дополнительную энергию, после чего они попадают в вакуумную среду колбы и, благодаря возникшему в результате подключения к электродам источника питания электрическому полю, направляются к аноду. Величина возникающего фототока прямо пропорциональна силе светового потока. К недостаткам таких устройств относится невысокая прочность стеклянной колбы, вероятность повреждения электродов и снижение чувствительности фотоэлементов при длительной эксплуатации.

• Вентильные фотоэлементы (с запорным слоем) состоят из нижнего металлического электрода, электронных и запирающего слоев, а также верхнего полупрозрачного металлического электрода. Все элементы помещены в пластиковый корпус с отверстием, пропускающим световой поток. При прохождении светового потока и попадании его на фотослой проводник и полупроводник приобретают разноименные заряды. Основными преимуществами таких элементов является устойчивость к механическим повреждениям, высокая чувствительность и отсутствие потребности в источнике питания. К недостаткам относится инерционность, чувствительность к температуре окружающей среды и относительно невысокий срок службы.

• Фотодиоды – полупроводниковые диоды, способные изменять свои свойства под воздействием светового потока. При отсутствии воздействия света диод обладает стандартными характеристиками. В зависимости от схемы расположения в электрической цепи фотодиод может выполнять различные функции. При работе в вентильном режиме потребность в дополнительном источнике питания отсутствует, а сам диод совмещает функции фотодиода и триода, являясь усилителем фототока, возникающего под воздействием светового излучения. Такой режим применяется для выполнения измерений размеров исследуемого объекта, его перемещений и температуры. Для работы в фотодиодном режиме требуется применение внешнего источника питания, при этом диод приобретает большую чувствительность, что делает возможным его применение для считывания информации с перфокарт, перфолент и других носителей.

• Фоторезисторы – при воздействии светового потока на фотоэлемент возрастает их проводимость и увеличивается сила тока в цепи. Такие элементы компактны, прочны, высокочувствительны, а также могут работать и на переменном, и на постоянном токе. В то же время они достаточно инерционны и подвержены температурным воздействиям.

В процессе монтажа, настройки и эксплуатации датчиков следует придерживаться ряда требований и рекомендаций:

• Обеспечить защиту места установки датчика от воздействия лучей ярких источников света, а также люминесцентных ламп.
• Во избежание возникновения помех использовать кабель минимально возможной для конкретных условий установки длины.
• При установке учитывать, что расстояние срабатывания датчика зависит от материала, формы поверхности и габаритов объекта.
• В процессе монтажа датчиков соблюдать необходимое расстояние от поверхности установки, исключающее возможность отражение света от поверхности.
• Избегать прокладки кабеля датчика в одном канале с высоковольтным кабелем.
• Очищать оптический элемент сухой тканью, не применяя щелочей и кислот.

Помимо промышленного производства фотоэлектрические датчики применяют и для выполнения широкого перечня других задач:

• Управления производственным оборудованием и станками.
• В качестве одного из основных элементов пропускной системы метрополитена.
• Контроля площади лекал и других заготовок сложной геометрической формы.
• В процессе плазменной резки металла для считывания заданной программы с перфокарты.
• При выполнении ряда процессов в типографии – подсчет листов, контроль правильности резки и укладки, а также управление работой станка.

Также фотоэлектрические датчики используются в современных наукоемких отраслях (робототехнике и других).

При выборе устройства для конкретных целей и условий эксплуатации следует руководствоваться прилагаемой производителем документацией, в которой указаны все необходимые характеристики прибора:

1. Практическая способность обнаружения наблюдаемых объектов – одна из основных характеристик, определяющая условия, в которых устройство сможет полноценно выполнять свои функции.
2. Максимальное и минимальное расстояние до объекта. В зависимости от характеристик конкретной модели этот показатель может составлять от 5 мм до 250 м. Подбирается в зависимости от специфики применения.
3. Ширина луча, влияющая на разрешение датчика и определяющая параметры объектов контроля.
4. Время реагирования, скорость включения, выключения и обработки объекта. Особенно такой параметр важен при использовании датчиков на конвейерных линиях с большой скоростью движения и количеством обрабатываемых объектов.
5. Энергопотребление датчиков. Работа устройств не должна оказывать чрезмерной нагрузки на систему электроснабжения и влиять на работу другого применяемого на предприятии оборудования.

Также стоит обратить внимание на размеры и вес устройств (подойдут ли они для эксплуатации в конкретных условиях или потребуют выполнения дополнительных работ при установке), сложность монтажа, требования к температурному режиму и влажности в помещении и другие факторы.

RFID-технология – система радиочастотной идентификации

RFID-технология представляют собой метод радиочастотной идентификации: благодаря радиоволнам удается бесконтактно распознать одушевленные или неодушевленные объекты. В качестве Auto-ID применяются одежда, голос, сетчатка глаза, отпечатки пальцев.

Функционирование основывается на взаимодействии между ридером и RFID-чипом: последний элемент сохраняет свой номер тега и записанную информацию, при необходимости направляя ее считывателю, когда метка попадает в зону действия приемопередатчика. Считанные данные направляются в программу учета. Заранее установленные алгоритмы проводят их анализ и обработку.

Для того чтобы оборудование работало, необходимы ПО, считыватель и метка. Система способна идентифицировать объект с чипом посредством записанного в него уникального числового кода. После считывания данных можно узнать всю необходимую информацию о продукции или пользователе.

Позволяет автоматизировать многие производственные процессы, что ведет к улучшению результатов деятельности компании, росту прибыли, уменьшению количества сбоев.

Есть и другие преимущества:

• элементы системы практически не поддаются подделыванию;
• считывающий радиус составляет до 300 м;
• метке необязательно касаться ридера – достаточно быть в радиусе его действия;
• срабатывание технологии оперативное и максимально точное;
• может считывать данные и с движущихся объектов – например, с транспортных средств;
• способен работать сквозь любой материал, главное, чтобы тот пропускал радиоволны;
• можно записывать, хранить на чипе данные, а также перезаписывать его;
• есть возможность проводить считывание не с одного объекта, а сразу с нескольких;
• текущие погодные условия, влияние окружающей среды непринципиальны;
• каждое устройство получает уникальный код, что предотвращает его подделывание, есть возможность забить зашифрованные данные;
• отличается продолжительным эксплуатационным сроком.

Выделяются и недостатки:

• высокая стоимость: если штрих-код можно создать на стандартном принтере, то оборудование для печати чипа стоит не меньше 40 000 руб.;
• при повреждении чип нельзя прочесть – если он пострадает от влаги, высокой температуры или физического воздействия, то получить информацию не удастся;
• радиомагнитные волны могут предотвращать считывание и распознавание данных.

Сегодня технологию используют в самых разных производственных сферах, особенно там, где необходимо обеспечение надежного и безошибочного контроля над перемещениями. Разрабатываются новые методы и решения использования технологии на фабриках и заводах, где благодаря техники достигается стабильное производство продукции высокого качества.

1. Розничная торговля: контролируется транспортировка продукции от склада к магазину и обратно (упрощается процедура инвентаризации, предотвращаются кражи);
2. Производство и продажа изделий из меха: на каждый товар наносится спецзнак обязательной маркировки;
3. Логистика: ускоряет погрузку и разгрузку, процедуру приема товаров, обеспечивает контроль над транспортировкой остатков продукции, уменьшает человеческие ошибки;
4. Производство: отслеживает функционирование техники, работу персонала, направляет в программу сведения об учете сырья, снижает вероятность внештатных ситуаций;
5. Платежные сервисы: проводится бесконтактная оплата за продукцию и услуги;
6. Безопасный доступ: применяется биометрия для автоматизированного входа в систему должностных лиц;
7. Фармацевтическая деятельность: позволяет удостовериться в подлинности лекарственных средств.

RFID-метка – принимающее и отправляющее сигнал устройство в 3-200 мм. Размер зависит от выдвигаемых к ней требований и от расстояния, на котором необходимо регистрировать сигнальный знак. Неактивная точка весом 1 Кб (1024 б) может содержать следующие данные: полное наименование, дату производства или рождения, идентификационный номер, а кредитную карту.

Механизм состоит из 2 элементов:

• микросхема – небольшая электронная пластина и полупроводниковой пленкой, на которую крепятся все детали. Она отвечает за хранение, обработку, преобразование данных и их передачу;
• антенна – принимает и передает радиосигнал.

Выделяются несколько разновидностей меток:

• активные – питание осуществляется от личного источника, отличаются крупными габаритами и могут распространяться на значительных расстояниях, нередко имеют вспомогательные функции;
• полупассивные – имеют батарею и 50% функционала активных меток;
• пассивные – не обладают собственным источником питания, отличаются компактными размерами и доступной стоимостью, однако в состоянии функционировать только в пределах 8 м от ридера.

По частоте сигнала метки делятся на 3 вида – LF, HF, UHF.

По виду выполнения подразделяются на такие разновидности:

1. Наклейка – тонкий стикер на бумажной или пластиковой основе – на него наносятся все данные, которые могут быть необходимы продавцу или производителю.
2. Этикетка, бирка – аналог вышеуказанного варианта на тканевой основе (могут наноситься непосредственно на изделие).

3. Корпусированные – покрыты пластиком или стеклом, что предотвращает их повреждение, попадание внутрь пыли, влаги.
4. Инлей – пластиковый или ПЭТ, используется в изготовлении банковских карт, а также бонусных или клубных карт, пропусков.

5. Специализированные – производятся для выполнения конкретных задач: ушные для чипирования животных, в виде браслетов для участников фестиваля и тд.

Есть несколько записывающих способов, и в зависимости от выбранного варианта метки делятся на следующие виды:

• только чтение (RO);
• однократное записывание и многократное считывание (WORM);
• многократное записывание и считывание (RW).

RFID-карты используются для передачи важных данных на ридер:

• Идентификация: данные дисконтной, клубной карточки для начисления или списания накопленных бонусов;
• Контроль доступа: обеспечение входа в рабочую программу;
• Пропускной пункт: отправка данных о сотруднике и времени его прохода.

Существуют следующие виды карт:

• активные - со встроенным источником питания, распознаются системой с 200 м.
• пассивные – в них отсутствует батарея, встроены антенна и чип, функционируют на различной частоте, бывают разных размеров.

Необходимо грамотно ухаживать за устройством – в противном случае оно начнет работать со сбоями. Недопустимо мыть его с сильнодействующими чистящими средствами, наносить на него растворители (включая органические), сгибать. После +80 °С карта может перестать функционировать, поэтому нагревание недопустимо. Не следует носить ее с металлическими изделиями (например, с монетками) в одном и том же кармане.

Система позволяет идентифицировать держателя, после чего разрешает или запрещает пройти – она используется в виде карточек для входа в номер отеля, брелоков, чтобы попасть на склад или в подъезд дома.

Одна из разновидностей RFID-ключей – устройства, которые нельзя скопировать. Подобная техника обеспечивает усиленную защиту от несанкционированного доступа в помещение.

RFID-ключ может быть простым, который пропускает через турникет, и сложным – так называемый мастер-ключ. Сложный RFID-ключ запускает программу, предоставляет возможность менять режимы и программировать устройство. Он хранится у начальника ремонтной бригады или администратора.

Таким образом, RFID-ключ делится на несколько видов в зависимости от выдвигаемых к нему требований:

1. Простые ключи могут пропускать и блокировать двери – других функций они не имеют;
2. Более сложные устройства обеспечивают возможность менять права входа в те или иные помещения;
3. Наконец, ряд устройств можно программировать и контролировать исключительно через ПК.

Итак, технологии RFID способны упростить множество производственных процессов и операций, автоматизировать их, свести несанкционированный доступ в помещения и к продукции к нулю. Система позволяет проводить учет товаров, отслеживать их передвижение до магазина, предотвращать ошибки при их инвентаризации. Каждая компания только выиграет от внедрения такой техники.

Самостоятельно подбирать оборудование для своего бизнеса не рекомендуется. Советуем обратиться в профессиональную компанию «Алл Импекс Рус»: опытные сотрудники выберут оптимальные виды считывателей, меток и ПО согласно выдвигаемым вами требованиям к функциональности и бюджету.

Приборы для контроля и измерения давления в чистых и специальных помещениях, лабораториях, а также для систем кондиционирования и вентиляции

На сегодняшний день предъявляются строгие требования для систем кондиционирования и вентиляции, мониторинга состояния различных лабораторий, специальных и чистых помещений в медицине и научных исследованиях. Соблюдение этих требований позволяет минимизировать риск заражения и заболеваний персонала (в медицинских исследованиях), а также предотвратить попадание инородных частиц во время лабораторных исследований.

Для того чтобы обеспечить все эти требования для контроля и мониторинга, оборудование должно быть очень надежным и высокоточным. Важность контроля давления: величина перепад давления необходимая для предотвращения попадания инородных частиц в чистые помещения, лаборатории и т.д. очень мала. В зависимости от условий эта величина может варьироваться от 2,5 до 40 Па:

• если перепад давления будет очень мал, то не будет обеспечиваться достаточное движения воздуха;
• если очень высок, то это затруднит открывание и закрывание дверей.

Для поддержания таких маленьких значений перепада давления измеряющий прибор, контролирующий системы вентиляции и кондиционирования должен быть очень точным, чувствительным и стабильным. Чем мы можем помочь? В большинстве чистых и специальных помещений необходимо поддержание положительного давления. Давление в таких помещениях поддерживается более высоким по сравнению с окружающими помещениями, для предотвращения попадания оттуда инородных частиц. Частицы пыли, или микробы выталкиваются наружу воздухом, благодаря более высокому давлению, даже если дверь открыта. Часто данные условия поддерживаются несколькими такими помещениями, ведущими в чистую зону, включающими в себя специальную комнату для переодевания и переходные камеры. В каждой такой зоне должен поддерживаться перепад давления для обеспечения движения воздуха в определенном направлении.

В больницах для предотвращения распространения инфекции по воздуху в изолированных комнатах поддерживается давление меньшее, чем в других помещениях. Таким образом создается движение воздуха внутрь комнаты, даже при открытых дверях, что не позволяет вредоносным бактериям и микробам покинуть ее. Специально для таких строгих требований компанией ASHCROFT были разработаны преобразователи низкого перепада давления моделей. Данные преобразователи имеют класс точности до 0,25% для измерения малых величин перепада давления от 25 Па. Это позволяет эффективно контролировать состояние специальных и чистых помещений с высокой точностью.

Модель: CXLdp

Класс точности: 0,8% 0,5%; 0,25% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4" под трубку; 1/8" внутр.
Выходной сигнал: 4-20 мА; 0-10 В; 0-5 В
Электрическое соединение: клеммы 1/2“ NPT кабельный ввод (опц.) 
Монтаж на рейку: DIN EN 50035 
Индикация: LED (индикатор питания) 
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до (однонаправленные) 
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Модель: DXLdp

Класс точности: 0,8%; 0,5%; 0,25% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4" под трубку; 1/8" внутр.
Выходной сигнал: 4-20 мА; 0-10 В; 0-5 В; 1-5 В; 1-6 В
Электрическое соединение: клеммы
Монтаж на рейку: DIN EN 50022; DIN EN 50035; DIN EN 50045
Индикация: LED (опц.)
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Низкопредельные преобразователи перепада давления на основе емкостного чувствительного элемента для измерения малых величин давления воздуха и не агрессивных газов.

Модель: GL52

Класс точности: 1%; 0,5% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4” под трубку; 1/8” внутр.
Выходной сигнал: 4-20 мА
Электрическое соединение: 1/2 NPT " ввод кабельный ввод (опц.)
Монтаж на рейку: DIN EN 50035
Индикация ЖК-дисплей
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до 6,5 кПа (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до 3,25 кПа (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Модель: AXLdp

Класс точности: 2%; 1% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 3 мм трубка
Выходной сигнал: ратиометрический (0,5 - 4,5 В с питанием 5В)
Электрическое соединение: провода JST коннектор (опц.)
Монтаж: отверстия под резьбовые крепления
Индикация: без индикации
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до 6,5 кПа (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до 3,25 кПа (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Модель: IXLdp

Класс точности: 1%; 0,5%; 0,25% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4” NPT внутр.
Выходной сигнал: 4-20 мА; 0-5 В; 1-5 В; 1-6 В
Электрическое соединение: клеммы
Монтаж: отверстия под резьбовые крепления
Индикация: без индикации
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до 50 кПа (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до 25 кПа (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Модель: XLdp

Класс точности: 1%; 0,5% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4” под трубку, 1/8 NPT" внутр.
Выходной сигнал: 4-20 мА
Электрическое соединение: клеммы
Монтаж: отверстия под резьбовые крепления
Индикация: без индикации
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до 6,5 кПа (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до 3,25 кПа (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Модель: RXLdp

Класс точности: 1% (полной шкалы)
Присоединение к процессу: 1/4” под трубку, 1/8" NPT внутр., 1/8” под трубку
Выходной сигнал: 4-20 мА 1-5 В 1-6 В
Электрическое соединение: клеммы
Монтаж: отверстия под резьбовые крепления
Индикация: без индикации
Диапазоны измерения: от 0/25 Па до 25 кПа (однонаправленные)
Диапазоны измерения: от -12,5/12,5 Па до 12,5 кПа (двунаправленные)
Гарантия: 2 года

Датчик DRT 25C

Три световых луча для максимальной надежности

Независимо от формы кондитерских и хлебобулочных изделий и их упаковки: с тремя световыми лучами DRT 25C надежно обнаруживает передние края объектов и, таким образом, обеспечивает плавные процессы без простоев машины. Продукты с отверстиями, такими как бисквитные завитки при широком сканировании надежно распознаются как единая часть. Для этого не все три световых пятна должны быть на объекте.

От прозрачного до глянцевого

Упаковка разных цветов и прозрачных пленок надежно распознается эталонной технологией как «отличие» от поверхности конвейерной ленты. Даже машины, которые обрабатывают широкий спектр различных пленок, могут быть оснащены только одним типом датчика.

Нет времени настройки при смене продуктов?

Во время первой настройки поверхность ремня обучается в качестве эталона нажатием кнопки обучения. Никакой корректировки этого параметра не требуется после смены продукта, так как задний фон не изменился. Кроме того, монтажное положение и ориентация датчика могут использоваться даже с самыми разными объектами. Это исключает возможное время настройки датчика при смене продукта.

Уникальная технология CAT

DRT 25C работает с поверхностью ремня в качестве динамического ориентира для обнаружения объектов. Для этого датчик «изучает» свойства поверхности ремня с помощью кнопки обучения. Затем он распознает все объекты, которые не соответствуют поверхности ремня. Даже загрязнение на конвейерной ленте можно компенсировать с помощью технологии Contrast Adaptive Teach.

Технические характеристики

• Эталонная технология и три светодиодных световых пятна для надежного обнаружения объектов с разнообразными формами и поверхностями
• Большая рабочая зона для расстояния между конвейерной лентой от 50 до 200 мм
• Высокая частота переключения 750 Гц для скорости ленты до 2 м / с
• Простая настройка с помощью кнопки управления (кнопка обучения)
• Интерфейс IO-Link для стандартизированной связи с системой управления машиной в двухканальном режиме или в режиме SIO
• Компактный корпус: всего 15 мм х 42,7 мм х 30 мм для универсального использования

Классы защиты IP 67 и IP 69K, а также сертификация ECOLAB

Промышленная автоматика

В настоящее время современная промышленность находится на таком этапе развития, что любой технологический процесс не обходится без средств автоматизации, и с каждым днём их востребованность в мире возрастает. Одним из основных средств при этом являются промышленные датчики обратной связи и концевые выключатели. Нет ни одной отрасли промышленности, в которой в той или иной степени не задействовались бы датчики. Они широко используются в полиграфических, текстильных машинах, медицинской аппаратуре, для дистанционного управления и регулирования, при автоматизации машин и устройств, работающих в агрессивных средах, в условиях пожаро- и взрывоопасности, радиации, а также при значительных вибрациях, высоких температурах и т.д.

Компания Leuze Electronic, являясь одним из мировых лидеров в области разработки и внедрения устройств для автоматизации производственных процессов, уже на протяжении 50 лет разрабатывает, производит и поставляет оптоэлектронные, ультразвуковые, ёмкостные и индуктивные датчики, системы идентификации, обработки изображения, системы передачи данных, а также системы промышленной безопасности с возможностью подключения всех видов промышленных сетей и интерфейсов, отвечающих современным потребностям производства, на динамично развивающемся рынке автоматизации.

Выбирая датчик, нужно определиться с его характеристиками, которые будут необходимы для выполнения имеющейся технологической задачи. Основными критериями выбора являются разрешающая способность, рабочее расстояние, быстродействие, степень защиты корпуса, надёжность, габаритные размеры, стоимость и некоторые другие. Компания Leuze Electronic имеет огромную номенклатуру продукции и производит большинство известных типов промышленных датчиков и систем автоматизации, которые могут быть классифицированы следующим образом.

По типу выходного сигнала

• Дискретные – к ним относят электромеханические, фотоэлектрические, ультразвуковые и другие датчики (нормально разомкнутые и нормально замкнутые) – устройства, которые имеют только два коммутационных состояния (открыт или закрыт) и которые предназначены для преобразования установленной физической величины или результата обнаружения промышленных объектов в число импульсов.
• Аналоговые – это датчики, выходным сигналом которых является аналоговое напряжение или ток, пропорциональный изменению входной величины. Наиболее важным параметром для аналоговых выходов является скорость обновления и колебания выходного сигнала.
• Цифровые – используют последовательный или параллельный код, либо специальные интерфейсы, такие как импульсный (время между сигналами запроса и ответа прямо пропорционально установленной величине), синхронно-последовательный SSI (сигнал о величине посылается на контроллер последовательно в кодовой последовательности данных), протоколы полевых шин, таких как CANopen (информация об объекте отправляется на контроллер через шину CAN – BUS в виде так называемых Объектов Обработки Данных), DeviceNet (сетевой шинный протокол, который позволяет осуществить связь между сенсорами и контроллером с запоминающим устройством), а также ProfiBUS, Ethernet, и другие.

По типу взаимодействия с объектом управления

• Контактные датчики – это датчики, предназначенные для использования в прямом механическом контакте с объектом контроля.
• Бесконтактные датчики – это устройства промышленной автоматики, предназначенные для контроля положения объектов без механического контакта с ними.

По принципу действия

Оптические, ультразвуковые, емкостные, индуктивные.

По типу измеряемой величины или признака

Положение, расстояние, скорость, ускорение, форма объекта, цвет, контраст, люминесценция.

По способу применения и предназначения

Датчики промышленной автоматики, системы безопасности на производстве, системы идентификации и логистики.

Вышеприведённая классификация соответствует типам промышленных датчиков и систем идентификации и безопасности компании Leuze Electronic, применяемых в автоматизированных системах управления и контроля. Основные усилия промышленной автоматики Leuze Electronic сосредоточены в следующих отраслях:

• Полиграфия (типографии, производители печатного оборудования) – в частности, Bielomatik, Koenig & Bauer, Manroland, Pitney Bowes, KBA, Colorman и др.
• Складская отрасль (предприятия с автоматизированными складскими системами и системами внутренней логистики) – Michelin, Kodak, Stora Enso, BHS, Dematic, Miele, Procter & Gamble, Witron и др.
• Упаковка (производители упаковочных машин) – Krones AG, PAGO, Multivac, Bosch, Uhlmann и др.
• Пищевая промышленность (предприятия лёгкой промышленности и автоматизированные конвейерных линии розлива) – Coca-Cola, Efes Pilsener , Krones, Stratec Control-Systems и др.
• Медицинская промышленность (фармацевтическое производство) – Aventis, Fresenius, Novartis, Roche и др.
• Машиностроение (станкостроение, приборостроение, автомобилестроение) – в частности, крупнейшие машиностроительные концерны AUDI, BMW, VW, Toyota, Porsche, Borries, Claas и др.

Полиграфия

В печатной промышленности при ролевой печати уже на стадии загрузки и смены рулонного материала (рис. 1) фотоэлектрические датчики Leuze Electronic обеспечивают бесперебойную работу системы благодаря своей высокой надёжности и отказоустойчивости. Сканеры штрих-кодов BCL 8 и BCL 34 и системы машинного зрения LSIS и visionPOWERBOX обеспечивают в это время надёжную идентификацию и позиционирование печатных форм. Системы контроля места склейки на полимерных и бумажных рулонных материалах, системы обрыва полотна с настраиваемым затемнением заднего фона, а также системы контроля кромок с аналоговым выходом по току или напряжению – все они в режиме реального времени следят за печатным процессом и гарантируют безошибочную работу машины. Для обеспечения безопасности персонала на производстве применяются одно- и многолучевые барьеры безопасности, световые завесы и панорамные лазерные сканеры безопасности, предотвращающие столкновения самодвижущихся вагонеток-манипуляторов.

Рис. 1. Смена рулонного материала.

В листовой печати решения Leuze Electronic хорошо зарекомендовали себя в самых ответственных механизмах: сервоприводе подачи стапеля, устройстве высоты стапеля, а также в системе контроля наслоения листа (рис. 2).

Рис. 2. Система контроля наслоения листов Leuze DB 14B.

Все промышленные датчики позволяют эффективно обнаруживать объект и точно измерять расстояния до него, включая объекты с блестящими поверхностями сложной структуры и прозрачные материалы. В загрязненной и пыльной среде широкое применение находят ёмкостные датчики. Системы машинного зрения, идентификации по штрих-коду и RFID автоматизируют процессы подготовки к печати и используются в периферийном оборудовании.

В послепечатной обработке, например, в штамповочных прессах используются ёмкостные и ультразвуковые системы контроля наслоения листового материала VDB 14B. Для определения наличия листов в резательно-фальцевальных и переплётных машинах работают датчики, которые безошибочно распознают разнообразные поверхности.

Складская отрасль, логистика

Промышленные датчики Leuze Electronic обеспечивают высокую производительность при помещении товара на склад или отгрузке его со склада, что достигается за счет быстрого и точного позиционирования передвижных систем с учетом всех параметров (рис. 3), даже в условиях воздействия постороннего внешнего освещения.

Рис. 3. Передвижные складские системы.

Высокая степень повторяемости и воспроизводимости сигналов, а также простота настройки датчиков делают их подготовку к использованию или восстановление ранее установленных режимов работы быстрыми и легкими обеспечивая бесперебойную работу системы (рис. 4).

Рис. 4. Бесперебойная обработка грузов.

При позиционировании транспортной каретки с грузом у заданной складской ячейки оптические датчики HRTR 46B-Teach и HRTL 96B позволяют определить степень заполнения складских ячеек и предотвратить установку товаров в уже занятые ячейки, не допуская тем самым падения товаров со стеллажа. Точность пороговых точек переключения и быстрый алгоритм обучения датчиков Leuze Electronic гарантируют предотвращение сквозного проталкивания грузов в ячейках.

Индивидуально выбираемые принципы считывания, например, по линейному штрих-коду, двухмерному 2D-коду или радиочастотным меткам RFID гарантируют высокие эксплуатационные показатели устройств сканирования. Наши промышленные датчики демонстрируют отличное распознавание и высшую степень надежности при работе с частично поврежденными кодами, блестящими, темными или обмотанными лентой упаковками, а также при работе в неблагоприятных условиях окружающей среды (рис. 5).

Рис. 5. Системы идентификации по штрих-коду.

Постоянно возрастающие требования к динамическим характеристикам напольных безоператорных транспортных систем, широко использующихся в складских и производственных помещениях, диктуют необходимость применения самых лучших датчиков. Промышленные датчики должны быть достаточно интеллектуальными, чтобы не допустить столкновений и обеспечить плавное и равномерное движение при одновременной работе нескольких автоматических транспортных систем FTS на одном маршруте движения.

Возможность легкого и быстрого доступа, а также высокая эксплуатационная готовность являются базовыми условиями, определяющими экономическую целесообразность использования стеллажных систем с боковой загрузкой. Для этого требуются сверхточное позиционирование передвижных систем относительно стеллажных секций, а также безопасный доступ в соответствующий межстеллажный проход. Компания Leuze Electronic предлагает индивидуально разработанные технологические решения на основе датчиков SLS 96 и SLSR 46B, обеспечивающие безопасность межстеллажных проходов и напольных складских настилов.

Для того чтобы быстро и правильно рассортировать и распределить товар в соответствии с требованиями коммерческого заказа, необходимо обеспечить надежную и точную идентификацию товаров. Ручные считыватели штрих-кодов Leuze Electronic IT и FIS или современные технологии идентификации по 2D-кодам и RFID-меткам обеспечивают идеальные условия как для ручного, так и для автоматического способов идентификации товаров. Большое количество и разнообразие устройств идентификации компании Leuze Electronic повышают производительность и экономическую эффективность работы всего складского комплекса.

Упаковка

В результате совершенствования и увеличения быстродействия упаковочного оборудования появляются новые, всё более высокие требования к применяемым датчикам. Прецизионное, быстрое и надежное обнаружение блистерной упаковки и картона является приоритетным требованием в этой области. Сокращение интервала запуска оборудования ставит новые условия к быстродействию и времени самодиагностики систем безопасности и датчиков, применяемых в упаковочных машинах.

Несмотря на большую скорость технологических процессов, сканеры штрих-кодов BCL 8 обеспечивают безошибочное считывание фарм- и штрих-кодов на аннотациях и упаковках. Считывание штрих-кода, нанесённого методом струйной печати (Ink-Jet Optik), также не представляет трудностей для сканеров BCL 31/32/34 за счет специальной встроенной оптики. Радиочастотные системы RFID RFI/RFM/RFU позволяют считывать транспондеры через групповую упаковку во время движения по роликовому транспортёру готовой к упаковке продукции.

Промышленные датчики Leuze Electronic обеспечивают надёжную работу при упаковке или распаковке товаров на паллетайзерах и депаллетайзерах благодаря высокой точности позиционирования и повторяемости срабатывания для заданных пороговых точек. Оптические системы безопасности, которые разработаны для этих применений, отвечают за безопасную работу оборудования. Используемые совместно со световыми завесами безопасности датчики для функции подавления (Muting) (рис. 6), на практике существенно увеличивают надежность и отказоустойчивость оборудования и обеспечивают бесперебойность обработки паллетных грузов.

Рис. 6. Контроль проникновения в конвейерной и транспортной зонах.

Можно констатировать, что для машин, которые в повседневной жизни должны обеспечивать близкую к 100% безотказность в работе, необходимы эффективные и не требующие обслуживания датчики. Надежное обнаружение одноразовой и многоразовой упаковки, а также необходимость точного ее учета предъявляют высокие требования к оптическим датчикам. Специально разработанные для этих задач датчики Leuze Electronic рефлекторного (RK, PRK) и диффузионного (RT, HRT) типа призваны обеспечить необходимую надежность оборудования упаковочной отрасли.

Пищевая промышленность: автоматизированные линии розлива

Датчики Leuze Electronic во всем мире обеспечивают бесперебойную работу автоматических линий розлива. Благодаря многолетнему опыту и инновационным решениям наши датчики соответствуют техническим требованиям и могут работать в экстремальных условиях окружающей среды, которые создаются при этих технологических процессах. С задачей обнаружения бесцветного стекла и ПЭТ-бутылок легко справляются датчики Leuze Electronic даже в самых экстремальных условиях окружающей среды (рис. 7), а благодаря новой линейке датчиков серий 53/55 с корпусом из нержавеющей стали, Leuze Electronic опередила многие существующие стандарты и предлагает решение, ориентированное на будущие требования в этой отрасли промышленности.

Рис. 7. Обнаружение бесцветного стекла и ПЭТ-бутылок.

Благодаря короткому времени реакции датчиков обеспечивается высокая повторяемость момента срабатывания и точное позиционирование при скоростях в 120 м/мин. Поэтому при большом многообразии форм и видов этикеток, присутствующих на рынке, датчики этикетки Leuze Electronic обеспечивают достаточный функциональный резерв для их однозначного обнаружения. Для решения задач, определяемых этими высокими требованиями, Leuze Electronic предлагает самый широкий спектр продуктов и решений для этого рынка. Во всех этикетировочных машинах применяются датчики серии 3B, 25B, 46B для обнаружения конца ленты или ее обрыва. Для обнаружения кромок и меток используются датчики контрастных и люминесцентных меток KRT, CRT, LRT . Щелевые датчики GS, GK, GSU определяют край самоклеющихся этикеток на ленте. При помощи специальных датчиков на готовой продукции осуществляется контроль наличия, ориентации, и качества этикетки. Наши датчики, сканеры штрих-кода и радиочастотные системы идентификации могут работать в самых сложных условиях и при этом справляются с такими нетривиальными задачами, как, например, считывание частично поврежденных кодов, обнаружение упакованных в стрейч-пленку объектов, а также объектов с темной или блестящей поверхностью, что обеспечивает надежную бесперебойную работу оборудования.

Фармацевтика

Растущие требования в области гигиены, функциональности и продолжительности службы в очень тяжелых условиях эксплуатации в фармацевтической промышленности распространяются также и на применяемые датчики. Использование реагентов и высоких температур при производстве стерильных препаратов оказывает негативное влияние на срок службы датчиков, поэтому в соответствии с современными стандартами по химической стойкости к чистящим реагентам и гигиеническим требованиям ECOLAB, CleanProof+ и EHEDG компания Leuze Electronic в сотрудничестве с ведущими производителями оборудования для фармацевтической отрасли разработала промышленные датчики серии 53/55 в корпусе из нержавеющей стали, которые могут работать в самых экстремальных условиях окружающей среды.

Производители оборудования для фармацевтической отрасли больше других нуждаются в снижении рисков, связанных с возникновением брака или дефекта в готовой продукции. Таким образом, идентификация и распознавание брака или несоответствия продукции или упаковки на конечном этапе контроля производства препаратов являются приоритетными направлениями усовершенствования систем считывания штрих-кодов и систем промышленного зрения. Компания Leuze Electronic предлагает широкий выбор сканеров всех видов промышленных кодов, рассчитанных на самые тяжелые условия эксплуатации без снижения быстродействия системы. Системы технического зрения VisionPOWERBOX и смарт - камеры LSIS позволяют с высоким разрешением распознавать дефекты и любые отклонения от нормы как самой продукции, так и её тары.

Машиностроение

Машиностроение на сегодняшний день является ведущей отраслью современной промышленности. Её развитие во всём мире достигло такого высокого уровня, что создание современных машин и приборов нельзя представить без инновационных технологий будущего. Уровень автоматизации на машиностроительных предприятиях позволяет создавать автоматизированные конвейерные, сборочно-покрасочные линии и гибкие производственные системы путём объединения различных мехатронных компонентов с целью получения полностью автоматизированных систем управления технологическими процессами, обеспечивающими необходимые характеристики по точности и быстродействию исполнительных органов системы при производстве конечной продукции. Компания Leuze Electronic, идя в ногу со временем, предлагает решения, основанные на использовании датчиков обратной связи для систем управления технологическими процессами, систем идентификации и позиционирования для контроля, сборки и внутренней логистики.

Машиностроение, являясь плацдармом для разработки, внедрения и применения новых технологий, вбирает в себя все инновационные решения современного производства, поэтому рассмотренные ниже применения датчиков Leuze Electronic являются лишь частными примерами их использования в машиностроении.

Одним из основных направлений машиностроения является автомобилестроение. Высокоточное производство качественных деталей и кузовов автомобилей, а также их транспортировка между производственными участками внутри предприятия требует от систем управления и исполнительных элементов высочайшей точности и отказоустойчивости в процессе работы. Так, например, для обеспечения перемещений кузовов автомобилей между цехами используются монорельсовые тельферные линии. Гибкость и эффективность работы рельсовой транспортной системы существенно зависит от правильного выбора сенсоров. Система позиционирования по штрих-коду BPS с использованием сканеров Leuze Electronic обеспечивает прецизионное позиционирование (с точностью до миллиметра) подвесных грузов на поворотах, наклонных участках и на стрелках рельсов. При транспортировке сборочных деталей по тельферным линиям системы позиционирования BPS и датчики контроля расстояния ODSL обеспечивают гарантированное предупреждение их столкновения. Лазерные сканеры безопасности RS-4, в свою очередь, обеспечивают надежную защиту операторов и персонала на опасных участках, где предусмотрен санкционированный доступ людей. Современные технологии идентификации (штрих-код, 2D-код, метки RFID) гарантируют максимальную производительность рельсовых транспортных систем.

Промышленная безопасность

Наряду с датчиками для автоматизации и системами идентификации и передачи данных, компания Leuze Electronic является одним из мировых лидеров по производству и внедрению систем промышленной безопасности на производственных участках с повышенными рисками. Все устройства фирмы Leuze Electronic спроектированы и произведены по европейским стандартам IEC/EN 61496, EN ISO 13849 с классом безопасности от 2 до 4 включительно.

Многолучевые световые барьеры безопасности серии SOLID, COMPACTplus, MLD и MLC в зависимости от разрешения и корректного монтажа смогут обезопасить зоны или точки доступа персонала к машине, как непосредственно на рабочем месте, так и на всём периметре вокруг него, гарантируя моментальное отключение работающих станков и механизмов при пересечении человеком границ поля безопасности. Подобные системы применяются прежде всего для предотвращения попаданий людей в зоны действия исполнительных механизмов роботизированных комплексов, гидравлических и механических прессов, пробивных и печатных станков, конвейеров и т.д.

Модельный ряд барьеров безопасности в своих сериях представлен моделями как с низкой стоимостью в стандартной базовой версии с функциями автоматического запуска/перезапуска и самотестирования прибора, так и в расширенной - с функциями контроля обмотки двигателя станка и дополнительного юстировочного лазера для монтажа и точной настройки систем. Семисегментный дисплей и различные варианты установки предполагают простое монтирование и эксплуатацию. Данные устройства поставляются с различными промышленными интерфейсами, что очень удобно для их интеграции в систему. При использовании барьеров совместно с реле безопасности MSI программно можно подключать дополнительные функции (Muting и Blanking) (рис.8).

Рис. 8. Функция подавления (Muting).

Функция подавления одного или нескольких лучей или всего блока безопасности позволяет временно и целенаправленно прекратить действие защитной функции: например, чтобы не останавливать каждый раз работу транспортера при поступлении паллет с товаром в охраняемую зону, используется функция подавления, распознающая приближающуюся паллету и временно отключающая срабатывание барьеров безопасности. Подобное распознавание по типу «свой – чужой» обеспечивается дополнительными датчиками, строго настраиваемыми на габариты паллет, поступающих в зону обработки груза.

Для более экономичного варианта контроля безопасности производственного пространства используются модификации барьеров с ограниченным количеством лучей – от одного до четырёх: MLD300/500. Сканеры безопасности Rotoscan RS4 с программно-регулируемыми зонами срабатывания и предупреждения позволяют получать предупреждающий сигнал при приближении человека к зоне срабатывания, и выключать машину при пересечении её границ. При установке на автоматических транспортных тележках сканер используется для предотвращения их столкновений с препятствиями на пути движения. Лазерный сканер Rotoscan RS4 является распространенной и эффективной системой безопасности, широко использующейся на производственных участках. Rotoscan RS4 соответствует высшему стандарту европейской безопасности SILCL 2. В отличие от световых барьеров он постоянно сканирует пространство перед собой в секторе 190º на расстоянии до 60 м с угловым разрешением 0.36°, создавая при этом три зоны: измерения – от 60 м до 20 м, предупреждения – от 20 м до 6 м и зону срабатывания – менее 6 м. В секторе сканирования, путем использования компьютерной графики, возможно создавать 4 пары зон «предупреждения-срабатывания» любой конфигурации – в зависимости от того, какие участки нуждаются в ограждении.

При технологической, конструкционной или экономической невозможности установки барьеров или сканеров безопасности, а также в цехах, где окружающая среда или условия технологических процессов настолько суровы, что мешают работе оптики, используются электромагнитные замки и блокираторы безопасности Leuze Electronic. Различные по физическому принципу действия и области применения защитные блокираторы и замки позволяют ограничивать или предотвращать несанкционированный доступ в защищаемую территорию путём подачи электрического сигнала на блок управления или путём механического или электромагнитного блокирования замка. Также при невозможности остановки станка в штатном режиме, или когда машина или технологическая линия очень большая и имеет множество зон доступа, которые нужно ограничивать, или экстренно выключать оборудование на удалении от реле безопасности или блоков управления, компания Leuze еlectronic предлагает решение, основанное на применении аварийных тросовых выключателей. Путём резкого воздействия оператора на аварийный трос в любом доступном для этого месте, выдаётся управляющий сигнал, несущий информацию об экстренной остановке оборудования.

Таким образом, компания Leuze еlectronic, являясь одним из мировых лидеров по производству промышленных датчиков, на сегодняшний день производит и поставляет устройства промышленной автоматики практически для всех отраслей экономики со всеми известными промышленными интерфейсами и типами выходного сигнала, отличающиеся по принципу действия, по типу измеряемой величины и предназначению.

Индуктивные датчики

Принцип действия индуктивных датчиков основан на сокращении магнитуды их внутреннего колебательного контура. При попадании в электромагнитное поле датчика токопроводящего объекта в нем начинают вырабатываться вихревые токи, потребляющие энергию вне колебательного контура, в результате чего амплитуда электромагнитного поля датчика падает до установленного порога его срабатывания (переключения).

Индуктивные датчики находят применение в различных отраслях промышленности, таких как логистика, полиграфия, автомобилестроение, дерево- и металлообработка, сборочные предприятия, упаковка и в других. Общая потребность этих отраслей мировой экономики оценивается в 30 млн. датчиков ежегодно, плюс 4.5 млн. датчиков – ежегодная потребность других отраслей экономики.

Индуктивный датчик состоит из четырёх основных частей:

• медной обмотки и ферритового сердечника, определяющих габаритные размеры и дальность действия датчика;
• генератора, задающего частоту и поле действия индуктивного датчика;
• цепи запуска, определяющей изменения магнитуды сигнала;
• усилителя, нормализующего сигнал запуска (срабатывания) для его корректного обнаружения контроллером.

Расстояние срабатывания индуктивного датчика – это пространство, в пределах которого эталонный объект из стали FE 360 приводит к переключению выходного сигнала датчика. Современные технологии разработки и производства, используемые компанией Leuze electronic, позволяют достигать дальности действия индуктивных датчиков, четырехкратно превышающие нормативные величины. В таблице 1 приведены рабочие расстояния индуктивных датчиков различного размера и исполнения.

Таблица 1

Дальность действия индуктивных датчиков, как правило, увеличивается при работе с объектами из ферромагнитных металлов и, наоборот, неферромагнитные материалы, такие как алюминий, бронза, медь и другие сокращают дальность действия индуктивных датчиков. В таблице 2 приведены соответствующие коэффициенты наиболее распространенных металлов.

Таблица 2

Линейка индуктивных датчиков общего назначения производства Leuze electronic включает примерно 65 различных типов, постоянно имеющихся в наличии на складе фирмы в г.Овен, Германия. Наиболее распространенные типы датчиков также имеются на складе официального представителя Leuze electronic в России – компании АЛЛ Импекс 2001, в Москве. Специальные типы датчиков производятся по запросам клиентов под заказ.

Для использования в пищевой промышленности и на линиях розлива Leuze Elrctronic производит специальные типы индуктивных датчиков, способных устойчиво работать в тяжелых условиях этих отраслей. В эту группу входят датчики размером М12, М18 и М30 как встраиваемого, так и невстраиваемого исполнения, имеющие прочный металлический корпус с классом защиты IP69K. Важным преимуществом этой группы датчиков является их способность выдерживать без ущерба для качества функционирования мойку под струей воды большого давления с использованием моющих реагентов, а также сертификация ecolab, допускающая их использование с продуктами питания.

Для удобства и быстроты установки индуктивные датчики снабжаются специальными креплениями, исключающими воздействие металлических материалов и позволяющими быстро переустанавливать датчики в нужное положение. Крепления доступны в размерах Ø 6.5 мм, Ø 8.0 мм, Ø 12 мм, Ø 18 мм, Ø 30 мм.

Преимуществом индуктивных датчиков Leuze electronic перед другими производителями является, прежде всего, конкурентная цена на датчики стандартного применения, позволяющая достичь успеха в этом сегменте рынка. Ценовое преимущество оказывается особенно выигрышным с учетом выдающихся технических характеристик датчиков Leuze electronic. Прежде всего, это увеличенная дальность действия, позволяющая использовать датчики Leuze electronic для сложных промышленных применений, прочный полностью металлический корпус, выдерживающий большой перепад температур, а также степень защиты IP69K, обеспечивающая устойчивую и надежную работу датчиков даже после их мойки струей воды под давлением (для использования в пищевой промышленности и на линиях розлива).

Сильным направлением Leuze electronic являются индуктивные мини-датчики, находящие широкое применение из-за своих размеров в роботизированных комплексах, на сборочных линиях и в другом оборудовании. Диаметр таких датчиков составляет менее 6.5 мм, а частота переключения – до 5000 Гц, что обусловлено требованиями высокой динамики процессов автоматизированных систем.

Для получения максимальной отдачи от использования индуктивных датчиков необходимо придерживаться следующих основных рекомендаций по их применению.

1. Определяющим фактором при выборе типа датчика являются требуемая дальность действия, материал объекта и форма корпуса.
2. При установке индуктивных датчиков должны использоваться их штатные комплектующие: фиксирующие гайки, крепёжные хомуты. Категорически не рекомендуется превышать порог усилия затяжки.
3. Необходимо соблюдать определенное минимальное расстояние между индуктивным датчиком и окружающими металлическими предметами или другими индуктивными датчиками.
4. Частота изменения контролируемых процессов не должна превышать частоту переключения выбранного типа индуктивного датчика.
5. В целях обеспечения устойчивости и надежности работы датчика контролируемые объекты должны постоянно находиться в пределах дальности его действия, рассчитываемой по формуле Sa ≤ 0.81n. Оптимальное расстояние до точки срабатывания определяется как 0.5* Sa.

Металлическая стружка или пыль на чувствительной поверхности индуктивного датчика могут привести к уменьшению дальности его действия, поэтому рекомендуется периодически очищать чувствительную поверхность датчика.

Оптические датчики

Одной из основных сфер деятельности компании Leuze electronic является разработка и производство оптических датчиков, работающих с использованием различных форм световых волн. Большое разнообразие оптических датчиков в модельном ряду компании Leuze electronic, обладающих самыми разными характеристиками и функциями, позволяет решить практически любую задачу обнаружения предмета и определения его характеристик с использованием видимого света, инфракрасных или лазерных лучей. Мы разрабатываем и предлагаем надежные и эффективные решения для любой области производства и логистики, где находят применение оптические датчики.

Практически каждая серия представлена датчиками с полным спектром функциональных принципов: однолучевые (с приемником и передатчиком), рефлекторные (с отражением от рефлектора) и диффузионные (с отражением от объекта). Каждая серия имеет свои особенные сильные стороны, определяющие специфику их применения. Так, оптические датчики второй серии благодаря своим миниатюрным размерам применяются в условиях ограниченного пространства; датчики третьей серии специфичны – парадокс – своей универсальностью; оптика 18-й серии позволяет гарантированно определять прозрачные предметы: полиэтиленовую пленку, стеклянную и пластиковую тару, т.д.; датчики 53-й и 55-й серий за счет стального корпуса с антибактериальным покрытием и стойкостью к моющим реагентам незаменимы для использования в пищевой, фармацевтической и косметической отраслях и т.д. и т.д.

В зависимости от предназначения оптические датчики могут быть выполнены в пластиковом или металлическом корпусе, иметь степень защиты от IP 65 до IP 69К и обладать большим количеством специфических функций, таких как подавление заднего фона, предупреждение о загрязнении, функция обучения, яркое световое пятно для удобства настройки и многие другие.

Ускорение и оптимизация производственных процессов с помощью оптоэлектронных сенсоров и систем

В течение почти 40 лет Leuze electronic разрабатывает оптоэлектронные сенсоры и системы. На сегодняшний день компания является одним из ведущих производителей оптоэлектронных сенсоров, от простых двухпозиционнных сенсоров до сложнейших видеосистем, систем идентификации и передачи данных, вплоть до широко применяемых во всем мире систем по обеспечению безопасности, защищающих людей от получения травм при работе с опасными и движущимися частями машин.

Подразделение LOS отвечает за все аналоговые и двухпозиционные сенсоры.

Подразделение LOG занимается устройствами чтения штрих-кодов, системами передачи данных, а также сенсорами для дистанционного измерения с предельной дистанцией 170 м.

И последнее по списку, но не по значимости — подразделение LAS занимается устройствами, обеспечивающими безопасность рабочего места.

С самого начала стала понятна необходимость выхода на мировой рынок и в результате сегодня доля экспорта нашей продукции занимает всё более высокое место. Поэтому сегодня у нас по всему миру имеется 13 дочерних предприятий и более 21 дистрибьютора.

Начнем с продукции подразделения LOS, то есть с оптических систем.

Что касается функционирования оптического сенсора, то в основном здесь различают три принципа:

1. Системы с одним лучом света, которые имеют буквенное типовое обозначение LS.
2. Рефлекторно-световые системы, которые несут обозначение PRК.
3. Устройства на основе локационного принципа; здесь работают со светом, отраженным от поверхности объекта. Такие устройства имеют обозначения RT и HRT.

Однолучевые системы состоят из передатчика и приемника, которые размещены в отдельных корпусах. Такой принцип особенно пригоден для осложненных условий окружающей среды с большим количеством пыли, пара или тумана или для обнаружения объектов, обладающих отражающей поверхностью, и т.д.

Зачастую такая конструкция не может быть выполнена из-за пространственных ограничений. Для этих случаев разработаны сенсоры с рефлекторами. При этом обычно свет передатчика отражается от триплетного рефлектора обратно на приемник. Поскольку передатчик и приемник находятся в одном корпусе, вся конструкция становится заметно проще. Поскольку свет должен пройти двойной путь, этот принцип пригоден также для распознавания даже прозрачных сред.

В некоторых случаях невозможно разместить даже и один рефлектор. Тогда остается возможность применить локационный принцип. При этом свет, излучаемый передатчиком, отражается непосредственно от самого объекта. Вы, конечно, можете себе представить, что при этом требуется очень высокий уровень знаний и опыта конструирования приборов, чтобы надежно обнаруживать даже объекты, обладающие критической поверхностью, например, черной или слегка зеркальной. При этом часто требуется надежное подавление фоновых помех. Leuze electronic предлагает для этого целый ряд различных моделей, подавляющих фон.

Примеры задач, которые я привел выше, могут быть решены с помощью двухпозиционных сенсоров. Но есть достаточно много случаев, когда действительно надо провести измерение на расстоянии. Например, чтобы определить диаметр объекта или определить точную позицию. Для решения таких задач особенно подходят наши оптические дистанционные сенсоры, например, ODS 96. Этот лазерный прибор обладает диапазоном измерения до 5000 мм с точностью до миллиметра.

Чтобы закончить обзор областей применения, бросим взгляд на печатную промышленность. Печатные машины весьма затратны и дороги. В процессе печатания в печатающий механизм не должно попасть два листа бумаги, так как тогда потребуется очень дорогостоящий ремонт. Для безопасного и надежного выявления таких случаев и для остановки печатной машины у нас есть различные устройства для контроля за попаданием сдвоенного листа. DB 12 имеет большой рабочий диапазон определения толщины бумаги и обладает автоматическим сглаживанием.

Везде там, где предметы транспортируются или перемещаются, встает задача отслеживания объекта и его идентификации. Подумайте, например, об аэропортах. Как там важно, чтобы код, нанесенный на багаж, i.d.R. штрих-код, мог быть надежно и однозначно распознан. Для этой цели Leuze electronic поставляет на рынок соответствующие лазерные считыватели штрих-кода.

Другой актуальной задачей является надежная передача данных через большие расстояния на подвижные части механизмов без применения изнашивающихся гибких кабелей. В этом случае находят применение наши оптические системы передачи данных, например, DDLS 200.

Для точного позиционирования, например, подъемно-складских механизмов или других подвижных частей машин на больших расстояниях применяется наш оптический сенсор для дистанционного измерения OMS 2 с предельной дистанцией 170 м. Такие приборы заменяют подверженные истиранию и проскальзыванию вращающиеся датчики.

Пройдем далее через товарный склад. После того, как товар был перемещен, надо сначала проверить, действительно ли правильно товар выдан. Теперь настало время действовать приборам считывания штрих-кодов. Прежде всего, мне хотелось бы представить Вам наиболее важные параметры считывания. Они важны для правильного выбора Вами нужного прибора. При этом частота сканирования определяет, сколько раз в секунду может быть считан штрих-код. Обычные показатели лежат в интервале 800 — 1200 считываний в секунду. Оптическое разрешение указывает на минимально допустимую ширину штриха. Обычно чем выше разрешающая способность, тем меньше становится область считывания, поле сканирования ограничивается.

Предельно важны область считывания и глубина зоны резкости. В редчайшем случае Вы можете добиться, чтобы штрих-код все время появлялся на одной и той позиции на равном расстоянии. Поэтому обычно необходим большой диапазон для дистанции считывания.

Типичным примером может служить картина прохождения емкостей на большой скорости через прибор считывания BCL 40.

На следующем примере я хотел бы объяснить Вам значение допустимого угла считывания. В тех случаях, когда не совсем ясно, на какой стороне упаковки или, как здесь, поддона нанесен штрих-код, может помочь только такой считыватель штрих кодов, который в состоянии прочесть его под углом 45°. Угловое искажение предъявляет нетривиальное требование к прибору. В этом случае прибор BCL 40 также является очень хорошим выбором.

И еще один пример, который ясно показывает необходимость очень большой глубины зоны резкости. Из фиксированной позиции нужно считать штрих-коды на упаковке. Из-за различной высоты штабелей дистанции различны.

К новому поколению приборов для считывания штрих-кодов относится BCL 8. На сегодня это самый маленький в мире промышленный прибор для считывания штрих кодов. Небольшие размеры его конструкции и незначительный вес делают возможным его применение также в таких местах, где детали машин должны двигаться или где могут применяться только маломерные крепления.

В третьей части данного сообщения обратимся к теме, которая как раз в настоящее время возрастающей автоматизации и повышения скоростей работы машин приобретает все большее значение: к безопасности труда.

Сотрудники являются самым важным капиталом предприятия! Поэтому их стоит защищать.

Большое преимущество дает применение оптических сенсоров, обеспечивающих безопасность труда. Там, где раньше надо было с трудом и медленно открывать и закрывать двери или даже ворота, теперь безопасность элегантно обеспечивается оптическим путем.

Как различаются между собой наши системы обеспечения безопасности, и как их следует применять для Ваших целей?

Если опасного состояния в машине или на установке не удается избежать и, следовательно, остается большая вероятность получения травм и если время нахождения работника в опасной зоне относительно велико, следует выбрать высшую категорию надежности — 4. Для этого случая рекомендуются барьеры безопасности Compact Plus.

Для менее опасных зон годятся изделия категории 2. Усилительный интегрированный узел циклически проверяет процесс функционирования. Если световые лучи прерываются, машина переходит в безопасное состояние. При использовании ЕСО -световой решетки большое значение придается компактности корпуса.

Ярким представителем палитры наших изделий является оптический поверхностный сканер RS 4. Он представляет собой сканирующее предохранительное устройство и надежно защищает человека в так называемых защитных зонах, которые могут быть запрограммированы в RS 4 непосредственно или в режиме обучения. Примером этого являются транспортные системы без водителя. Если на их пути появляется человек или какое-либо препятствие, подается команда «стоп». Надежная дистанция обнаружения составляет 4 м, Т.е. можно создать защитное поле радиусом 4 м.

Я надеюсь, Вы могли составить себе общее представление о том, что делает фирма Leuze electronic и какие решения мы можем предоставить в Ваше распоряжение. Благодарю Вас за внимание.

Автор: Доклад представителя фирмы Leuze Electronic Маттиаса Микулашека

О компании

Компания «Алл Импекс Рус» является совместным российско-немецким предприятием, созданным в 2001 году, и с тех пор постоянно и динамично развивающимся. В первое десятилетие своего существования компания приобрела незаменимый опыт противостояния тяжелым условиям рынка и в настоящее время является надёжным и стабильным поставщиком передового немецкого оборудования и высоких технологий в Россию. Основное направление деятельности компании – автоматизация и обеспечение безопасности технологических процессов в различных отраслях промышленности. Мы представляем на российском рынке на условиях эксклюзивности или в качестве официального представительства четыре немецкие компании, являющиеся мировыми лидерами в производстве оборудования для контроля и управления технологическими процессами.

Уважаемые дамы и господа!

Добро пожаловать на сайт компании «Алл Импекс Рус». С 2001 года наша компания является официальным дистрибьютором ведущих немецких производителей в области измерительных приборов и оборудования для контроля за технологическими процессами на производстве.

Мы представляем зарекомендовавшие себя на Российском рынке датчики давления, температуры, влажности, оптические датчики, а также оборудование для производства печатных плат без химического травления.

Имена наших партнеров широко известны и узнаваемы на международной арене, являются гарантом надежности, качества и высокой технологичности предлагаемой продукции. Мы осуществляем оптовую и розничную продажу, а также гарантийную поддержку на территории России, в странах СНГ и Прибалтики.

Наибольшим успехом у наших клиентов пользуются:

• датчики и выключатели абсолютного и избыточного давления фирмы ADZ-Nagano, которые успешно применяются в таких областях как нефтегазовая промышленность, пневматика, гидравлика, производственная техника, техника сжатого воздуха, в системах автомобильного и ж/д транспорта;
• устройства обеспечения безопасности на производстве и защиты персонала, а также оптоэлектронные датчики и сканеры фирмы LEUZE Electronic для непрерывного контроля технологического процесса в следующих отраслях промышленности:
  — машиностроение;
  — полиграфия и упаковка;
  — легкая промышленность (в том числе текстильная и табачная отрасли);
  — химия и фармацевтика;
  — складское оборудование, логистика;
  — деревообработка и др.;
• автоматическое оборудование фирмы LPKF Laser & Electronics для производства печатных плат без химического травления методом фрезерования и лазерной обработки.

Наши основные клиенты — государственные и коммерческие предприятия в различных отраслях российской экономики. Хорошо понимая, что сложные задачи, стоящие перед нашими коллегами, требуют эффективных и надежных решений во всех областях автоматизации, мы тесно сотрудничаем с ними, покрывая весь спектр возникающих проблем, способствуем развитию новых технологий контроля и организации производственного процесса.

Распространяя в России новейшие оптоэлектронные устройства, надежные датчики давления и многие другие современные технологии, мы надеемся, что тем самым вносим и свой небольшой вклад в развитие российской экономики.

С уважением и надеждой на сотрудничество,
Генеральный директор «Алл Импекс Рус»
Евсеев М.И.

Отзывы клиентов

Несмотря на то, что текущий год складывается для нас с Вами не самым благоприятным образом, значительное снижение объемов наших заказов, связанными с общемировой пандемией, АО МТЗ ТРАНСМАШ благодарит Вас и коллектив Вашего предприятия за достойный вклад в производство тормозного оборудования, выпускаемого нашим предприятием.

По результатам работы в 2020 году ООО «Алл Импекс Рус» заняло достойное положение в рейтинге лучших поставщиков АО МТЗ ТРАНСМАШ.

Заместитель генерального директора по КиСо Селедцов Н.Н.

Несмотря на то, что текущий год складывается для нас с Вами не самым благоприятным образом, значительное снижение объемов наших заказов, связанными с общемировой пандемией, АО МТЗ ТРАНСМАШ благодарит Вас и коллектив Вашего предприятия за достойный вклад в производство тормозного оборудования, выпускаемого нашим предприятием.

По результатам работы в 2020 году ООО «Алл Импекс Рус» заняло достойное положение в рейтинге лучших поставщиков АО МТЗ ТРАНСМАШ.

Добросовестный труд рабочих и специалистов позволило Вашему предприятию обеспечить высокое качество продукции, ритмичные поставки, оперативность в выполнении требований потребителя.

Отмечая хорошую работу вашего коллектива, мы выражаем ему искреннюю благодарность за надежную совместную работу и выражаем уверенность в том, что достигнутые успехи будут укрепляться, развиваться и обеспечат взаимовыгодные долгосрочное сотрудничество наших предприятий.

Заместитель генерального директора по КиСо Селедцов Н.Н.

Сертификаты

Партнеры

2ООО «Алл Импекс Рус» поставляет на российский рынок высокотехнологичную продукцию нескольких немецких компаний, являющихся мировыми лидерами в производстве оборудования для контроля и управления технологическими процессами: оптические и ультразвуковые датчики, системы позиционирования и считыватели штрих-кодов, системы безопасности, датчики и реле давления, манометры, термометры, разделительные мембраны и многое другое, – всё, что находит применение на современных российских предприятиях, оснащенных системами автоматизации. Поскольку число таких предприятий постоянно увеличивается, то и пул наших партнёров растёт с каждым годом, при этом спектр отраслей промышленности, к которым они относятся, также становится всё более разнообразным. Не удивительно, что наша продукция находит применение как в сферах высоких технологий: авиа-, судо- и машиностроении, радиоэлектронике, так и в пищевой и деревообрабатывающей промышленности, фармацевтике, на линиях розлива и в других «бытовых» отраслях промышленности.

Открытые вакансии

Обязанности:

• Работа по продвижению продукции компании по направлению автоматизация технологических процессов: датчики, системы слежения, измерения, безопасности.
• Выявление и анализ потребностей клиентов, подготовка и согласование технико-коммерческих предложений, контроль оплат, послепродажное сопровождение проектов.
• Согласование и ведение договоров с заказчиками.
• Самостоятельный поиск клиентов. Сбор и обработка информации по существующим и потенциальным партнёрам с целью выявления новых потребностей/проектов.
• Своевременная обработка входящих запросов по электронной почте, по телефону, с сайта.
• Ведение электронной базы данных; поддержка актуальной информации о клиенте.
• Оформление всех документов, связанных с продажей: коммерческое предложение, счёт, Договор. Создание и подтверждение заказов в системе.
• Индивидуальный план продаж на каждый квартал. По результату- премия.
• Решение нестандартных технических задач и взаимодействие с иностранными коллегами.
• Самостоятельная подготовка планов работы на месяц и отчетности о проделанной работе.
• Проведение встреч и презентаций для существующих и потенциальных клиентов.
• Участие в вебинарах, технических обучениях, выставках.

Требования:

• Высшее техническое образование; предпочтительно специализация – Автоматизация, АСУТП, Робототехника.
• Базовые Знания систем автоматизации, механики и управления.
• Опыт работы в B2B продажах, знание 1С.
• Умение работать с документами, схемами и чертежами.
• Английский язык, уровень- чтение технической литературы.
• Грамотная речь и письмо.
• Готовность к обучению и повышению квалификации.

Условия:

• Рыночный уровень заработной платы, квартальные премии по результату работы.
• 8-часовой рабочий день, 5-дневная рабочая неделя, нормированный рабочий день.
• Ежегодный основной оплачиваемый отпуск 28 дней.
• Готовность к командировкам.
• Оплата мобильная связь
• Официальная заработная плата, оформление по ТК РФ.
• Обучение английскому языку, общение с носителем.

Должностные обязанности

• консультации и инструктаж специалистов заказчика;
• демонстрация работы на оборудовании;
• предпродажная подготовка;
• шефмонтаж и запуск оборудования;
• диагностика;
• тех. обслуживание и ремонт;
• участие в отгрузке оборудования со склада (Москва);
• взаимодействие с российскими и зарубежными производителями, партнёрами;
• помощь в диагностике и решении проблем в работе оборудования на территории заказчика;
• участие в семинарах и выставках;
• техническое консультирование;
• подготовка отчётной и технической документации, оформление договоров, дополнительных соглашений.

Условия работы

• полная занятость;
• рабочее время – с 09:00 до 18:00;
• выходные дни – суббота, воскресенье;
• оформление – в соответствии с ТК РФ;
• оплата мобильной связи;
• премии по результатам работы.

Компетенции и навыки

• высшее техническое образование (электроника, радио- и робототехника, электромеханика, АСУ ТП и т.д.);
• желателен опыт работы на электронных/машиностроительных и аналогичных производствах или на позиции сервисного инженера
• знания в области диагностики, ремонта, технического обслуживания оборудования с электронным управлением;
• навыки работы с чертежами, схемами (чтение и проектирование AutoCAD, Gerber, DXF);
• английский язык на уровне Intermediate;
• приветствуется знание немецкого языка;
• готовность к командировкам по РФ и Европе.

Личные качества и дополнительные условия

• аккуратность, внимательность;
• добросовестность и ответственность;
• надёжность и порядочность;
• организованность (управление временем);
• открытость и коммуникабельность;
• находчивость, любознательность, активность.

Оплата и доставка

Мы предлагаем разные виды оплаты: полная постоплата, частичная предоплата (50/50%), полная предоплата.

После оформления заказа мы выставляем счет на оплату и одновременно резервируем на складе заказанный товар. Оплатить заказ вы можете по безналичному расчету.

Продолжительность действия счета и резервирования заказа – 3 (три) банковских дня. При отсутствии оплаты счет и заказ будут аннулированы.

Для того чтобы предотвратить задержки при отправке товара, подтвердите факт оплаты заказа сразу же после проведения платежа. Для этого отправьте на почту info@all-impex.ru копию платежного поручения.

Реквизиты компании ООО «Алл Импекс Рус»

Юридический адрес: г. Москва, ВН.ТЕР.Г. МУНИЦИПАЛЬНЫЙ ОКРУГ ПРЕОБРАЖЕНСКОЕ, ул. Электрозаводская, д. 24, стр. 3, ком. 219.2
ИНН 9718199660
ОГРН 1227700493668
р/с 40702810600160001009
в Банк КБ «СДМ-БАНК» (ПАО), г. Москва
к/с 30101810845250000685
БИК 044525685

Поставка товаров осуществляется по Москве, Московской области и по всей России.

По Москве и Московской области товары доставляются транспортной компанией или курьерской службой.

По России товары доставляются любой курьерской службой или транспортной компанией, выбранной покупателем:

• Pony Express;
• Major Express;
• Flip Post;
• Деловые линии;
• ПЭК;
• CDEK;
• Байкал-Сервис;
• ТК КИТ;
• ЖелДорЭкспедиция;
• ТК Энергия и т. д.

Транспортная компания ответственна за сохранность перевозимого товара. Во избежание конфликтных ситуаций при получении заказа необходимо убедиться в том, что полученный груз соответствует идентификационному названию, которое указано в счете, также следует проверить степень комплектации товара, убедиться в отсутствии дефектов по корпусу и упаковочному материалу.

В случае если идентификационное название не соответствует фактическому товару, потребителю нельзя принимать товар и подписывать документ о получении заказа. При неполной комплектации, при наличии дефектов по корпусу или упаковочному материалу необходимо указать данные факторы в документации о получении.

Если документы о получении уже подписаны, то транспортная компания освобождается от любых претензий.

Покупатели могут забрать заказ в Москве по адресу ул. Электрозаводская, д. 24, оф. 207.

Гарантии и условия возврата

Гарантия распространяется на все оборудование, предлагаемое компанией «Алл Импекс Рус». Производитель устанавливает срок гарантии самостоятельно, который обычно равен 12 месяцам. По согласованию с потребителем возможны дополнительные гарантийные условия.

При возникновении гарантийного случая потребитель должен заполнить акт рекламации и отправить его по электронной почте info@all-impex.ru.

Далее продавец проверяет подпадает ли конкретный случай под его гарантийные обязательства. От потребителя могут запросить дополнительные данные по заказу. Продавец информирует покупателя о приеме товара на диагностику.

Максимальный срок доставки товара на диагностику – 10 рабочих дней. Если этот срок превышен, потребителю необходимо повторно отправить акт рекламации.

В случае если в ходе диагностики было выяснено, что дефект возник по причине заводского брака, то продавец бесплатно ремонтирует товар и информирует об этом потребителя.

Далее потребитель отправляет доверенность на отправку товара транспортной компанией или сам забирает заказ из сервисного центра.

Юридические лица вправе обменять товар или вернуть его согласно условиям Договора поставки.

Если некачественный товар был возвращен, то договор купли-продажи между продавцом и покупателем расторгается.

Контакты